Реферат: Организация, планирование и управление производством
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgiпроисходит подвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y’mi = Kgi/ Ко, (1.6)
где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)
где tштi– продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N – число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3
Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей
| Деталь | Кол-во деталей на изделие | Тшт сумм | Tg | Кв | Kgi | Ko | y'mi |
| 32-01 | 1 | 15,899 | 1,61616 | 1,2 | 8,1979301 | 15 | 0,5465287 |
| 32-02 | 1 | 11,5 | 1,61616 | 1,2 | 5,9296934 | 7 | 0,8470991 |
| 32-03 | 1 | 6,23 | 1,61616 | 1,2 | 3,212347 | 5 | 0,6424694 |
| 32-04 | 1 | 5,606 | 1,61616 | 1,2 | 2,8905966 | 6 | 0,4817661 |
| 32-06 | 1 | 9,298 | 1,61616 | 1,2 | 4,794286 | 4 | 1,1985715 |
| 32-08 | 1 | 1,76 | 1,61616 | 1,2 | 0,9075009 | 2 | 0,4537505 |
| 32-09 | 2 | 3,494 | 1,61616 | 1,2 | 1,8015956 | 3 | 0,6005319 |
| 32-11 | 1 | 12,884 | 1,61616 | 1,2 | 6,6433191 | 12 | 0,5536099 |
| 32-13 | 1 | 18,379 | 1,61616 | 1,2 | 9,4766814 | 15 | 0,6317788 |
| 32-15 | 1 | 0,365 | 1,61616 | 1,2 | 0,1882033 | 3 | 0,0627344 |
| 32-16 | 1 | 3,85 | 1,61616 | 1,2 | 1,9851582 | 4 | 0,4962896 |
| 32-17 | 1 | 34,16 | 1,61616 | 1,2 | 17,613768 | 19 | 0,9270404 |
| 32-19 | 6 | 15,42 | 1,61616 | 1,2 | 7,9509455 | 6 | 1,3251576 |
| 32-20 | 1 | 18,522 | 1,61616 | 1,2 | 9,5504158 | 14 | 0,6821726 |
| 32-21 | 1 | 16,415 | 1,61616 | 1,2 | 8,4639928 | 11 | 0,7694539 |
| 32-22 | 1 | 7,62 | 1,61616 | 1,2 | 3,9290664 | 8 | 0,4911333 |
| 32-26 | 1 | 5,081 | 1,61616 | 1,2 | 2,6198932 | 5 | 0,5239786 |
| 32-23 | 1 | 5,946 | 1,61616 | 1,2 | 3,0659093 | 10 | 0,3065909 |
| 32-27 | 2 | 4,4 | 1,61616 | 1,2 | 2,2687523 | 2 | 1,1343761 |
| 32-28 | 1 | 4,727 | 1,61616 | 1,2 | 2,4373618 | 7 | 0,3481945 |
| 32-30 | 1 | 0,95 | 1,61616 | 1,2 | 0,4898442 | 2 | 0,2449221 |
| 32-31 | 1 | 1,98 | 1,61616 | 1,2 | 1,0209385 | 4 | 0,2552346 |
| 32-38 | 1 | 6,81 | 1,61616 | 1,2 | 3,5114098 | 4 | 0,8778524 |
| 32-47 | 1 | 5,29 | 1,61616 | 1,2 | 2,727659 | 5 | 0,5455318 |
| 32-48 | 1 | 5,58 | 1,61616 | 1,2 | 2,8771904 | 6 | 0,4795317 |
| 32-49 | 1 | 19,549 | 1,61616 | 1,2 | 10,079963 | 16 | 0,6299977 |
| 32-52 | 1 | 15,397 | 1,61616 | 1,2 | 7,9390861 | 10 | 0,7939086 |
| 32-55 | 1 | 1,48 | 1,61616 | 1,2 | 0,7631258 | 3 | 0,2543753 |
| 32-56 | 1 | 18,948 | 1,61616 | 1,2 | 9,7700723 | 14 | 0,6978623 |
| 32-75 | 2 | 3,4 | 1,61616 | 1,2 | 1,7531268 | 4 | 0,4382817 |
| Всего | 280,94 | 144,85983 | 18,240726 |
1.5 Определение профиля предметной специализации
производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgiи y'mi, полученные в таблице 1.3.
Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.
Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi. Суммирование показателей Kgiвыполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и
выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi> 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям ymi>0,75.
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1