На предприятии применяются новейшие технологические разработки. Удобные подъездные пути к ОЗММ обеспечивают заказчикам возможность максимально быстро получить необходимую продукцию. Завод использует для этих целей как автомобильный, так и железнодорожный транспорт.

27 октября 1982 года была произведена первая плавка стали на заводе. ОЗММ вошел в историю как производитель первой электростали в Белгородской области. Сегодня перечень изделий, изготавливаемых в литейном цехе насчитывает около 800 наименований. Осваиваются новые виды продукции, совершенствуются конструкции традиционно выпускаемых изделий.

Литейное производство ОАО ОЗММ - это крупный, современный литейный цех мощностью 30 тыс. тонн фасонного литья в год, с крановым оборудованием грузоподъемностью до 80 тонн.

Литейный цех размещается в 5-ти пролетном здании размером в плане 132х300м., высотой от 12,6 до 21,6 м с крановым оборудованием грузоподъемностью от 5-ти до 80 тн.

Проектная пропускная способность цеха - 30 тыс.тн. стального литья в год. Производит отливки массой до 8 тн.; кузнечные слитки массой до 7 тн.

Преобладающий характер производства литейного цеха - мелкосерийный. В основном изделия изготавливаются небольшими партиями от нескольких штук до десятков штук, имеется возможность изготовления постоянной серийной номенклатуры.

Литейный цех имеет в своем составе:

1.Сталеплавильное отделение, оснащенное 5 дуговыми сталеплавильными печами (ДСП-6Н-1) с номиналами по жидкой стали 6, 0тн.+20% перегруз, парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами емкостью до 10 тонн жидкой стали.

2.Формовочное отделение имеет две линии механизированной формовки, участок ручной формовки и стержневой участок.

Линии механизированной формовки предназначены для изготовления:

- крупных полуформ в опоках с размерами в свету:

2780х2600х300-900 (400;600)мм.

масса полуформы - до 15 тонн.

- мелких и средних полуформ в опоках с размерами в свету:

1200х1600х500/600

1600х2000х600мм

масса полуформы - до 5 тонн.

- посты ручной формовки изготавливают отливки в опоках с размерами в свету:

2000х2000х500мм.

3000х3000х500мм.

3600х3600х600мм.

Производство отливок на заводе осуществляется по новейшим технологическим процессам, разработанным в начале 90-х годов фирмой "Borden" (Великобритания). Эти технологии основаны на применении холоднотвердеющих смесей (ХТС): для форм - Альфасет-процесс, для стержней - Бетасет-процесс.

Формы и стержни имеют прочность на разрыв не менее 10-12 кг./см2. и высокую размерную точность. По термостойкости и эрозионной стойкости они превосходят традиционно применяемые для этих целей смеси с фурановыми смолами. В связи с низкой газотворной способностью смесей расширяются возможности получения ответственных отливок из углеродистых и легированных марок сталей, для которых не допускается наличие газовых раковин (корпуса насосов, запорная арматура и т.д.).

Данная технология обеспечивает возможность многономенклатурного производства, быструю переналадку технологического процесса при вводе новой номенклатуры, сокращение времени на подготовку производства, изготовление единичных отливок и мелких серий.

Высокая прочность и короткий цикл затвердения ХТС по Альфасет-процессу позволяют в ряде случаев осуществлять безопочную формовку, резко сокращая затраты на изготовление оснастки.

Значительные возможности по высокоэффективному производству сложных отливок дает применение для изготовления стержней Бетасет-процесса. Стержни изготавливаются на пескострельном стержневом автомате, где цикл изготовления одного съема составляет 40-50 сек. Новые технологические процессы изготовления стержней и форм в сочетании с высокоэффективными противопригарными средствами дают реальную возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку различной степени сложности.

2.1 Сталеплавильное отделение.

- парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами, емкостью до 10 тн. жидкой стали;

- 5 дуговых сталеплавильных печей ( ДСП-6Н-1) с номиналом по жидкой стали

6,0 тн.+20% перегруз, оборудованных печными трансформаторами, гидравлической системой: подъема и поворота свода, перемещения электродов, наклона печи;