Реферат: Основное производство НЛМК
Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками , а потом просевают. Все компоненты разделены между собой , чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка , необходимая для того , чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка , в которой вода уносит в отстойники отходы производства , но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха.
Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента , чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0 С , и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии , поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.
Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела.
В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.
Состав калоши шихты :
300 кг. кварцита,
150 кг. кокса,
65 кг. стальной стружки.
Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.
Электросталеплавильный цех.
Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).
Основное здание разделено на 4 пролёта :
1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2 электромагнитных крана.
2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.
3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов , где его режут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл находится около 5 часов и нагревается до 8000 С ( 2 часа ) , нормализуется , а после остывает. При температуре 1000 С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.
Основной продукт – трансформаторная сталь.
Кислородно – конвертерный цех №2.
Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.
Основные подразделения :
Миксерное отделение . Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат.
Конвертерное отделение . Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).
Процесс состоит из нескольких стадий :
1 – завалка лома,
2 – присадка конвертера ( засыпка извести ),
3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),
4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,
5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.
6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.
От слива до слива проходит 43 минуты.