Реферат: Підвищення довговічності деталей нанесенням зносостійких покриттів плазмово-порошковим методом
Запропоновано параметри і технологічні операції нанесення покриттів плазмово-порошковим методом. Вони забезпечують оптимальні властивості, а також мінімальне значення довжини перехідної зони і термічного впливу.
Розробки впроваджені на Шевченківському РТП, а споживачами відновлених деталей є Сумська, Полтавська, Харківська, Луганська і Чернігівська області України. Фактичний економічний ефект від впровадження розробок склав 279,093 тис. грн. на рік.
Наукова новизна отриманих результатів.
- Комплексними експериментальними дослідженнями встановлено вплив компонентів порошкових композицій (основа Fe), що включають систему елементів Ni - Cr - Si – B – Mn – Мо – Cu на структуру, фазовий склад і особливості формування зносостійких покриттів;
- Виявлено особливості структуроутворення при зміні параметрів обробки плазмово-порошковим методом. Показано, що зміцнююча фаза Ме23 С6 містять від 40,0 до 44,0% Cr, 13,0 – 17,3% Mn та забезпечують стабільну роботу покриття;
- Розроблено математичну модель і програму розрахунку температурного поля при нанесенні покриттів плазмово-порошковим методом. Це дозволило одержати картину впливу тепловкладання на формування структури та розподіл температур по перерізу покриття і перехідної зони та регулювати їх.
Особистий внесок здобувача. Особистий внесок здобувача становить від 25 до 100 % обсягу опублікованих статей, звітів і тез доповідей. У публікаціях особистий внесок складався в проведенні експериментів з вибору ефективної порошкової композиції, що забезпечує необхідний комплекс фізико-механічних й експлуатаційних властивостей деталей, які зміцнюються.
Виконано математичне моделювання та експериментальні дослідження з визначення оптимальних параметрів обробки плазмово-порошковим методом.
Апробація результатів дисертації. Результати проведених досліджень доповідалися на щорічних (1997 - 2006 р.р.) науково-методичних конференціях ХНТУСГ, а також на: конференції “Високоефективні технології в машинобудуванні” (28 - 30 жовтня 1998р., Харків); міжнародних науково-практичних конференціях: "Напрямки розвитку технічного сервісу у ХХІ сторіччі" (ХДТУСГ м. Харків, 2000р.); "Проблеми технічного сервісу сільськогосподарської техніки" (ХДТУСГ, м. Харків, 2001р.); 8 -й та 13 – й міжнародних науково-технічних конференціях “Фізичні та комп'ютерні технології” (Харків: ХНПК “ФЭД”, 2003, 2007р.); міжнародних конференціях “Устаткування та технології термічної обробки металів і сплавів”. - ОТТОМ - 5 та ОТТОМ - 7, міжнародній науково-практичній конференції “Досвід, проблеми і перспективи розвитку технічного сервісу сільськогосподарської техніки" (Бєларусь, Мінськ, БГАТУ, 2006), міжнародній науково-практичній конференції “Проблеми та перспективи розвитку механізації агропромислового виробництва” (Полтава, Полтавська державна аграрна академія, 2006).
Публікації. У дисертаційній роботі викладені результати виконаних досліджень, проведених у період з 1997 - 2006 р.р. Основні матеріали дисертаційної роботи викладено у 21 публікації автора по темі дисертації (17 в фахових виданнях, та 4 в інших), а також знайшли відображення в підручнику і методичних посібниках.
Структура і обсяг дисертації . Дисертація складається із вступу, шести розділів, загальних висновків, списку використаних джерел з 208 найменувань та 4 додатків. Основний зміст викладений на 150 с. і включає 41 табл., 38 рис.
ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ
У вступі обґрунтовано актуальність роботи, її зв'язок з науковими програмами та темами. Визначено мету та завдання досліджень. Наведено наукову новизну та практичну значність отриманих результатів.
У першому розділі аналізується застосування традиційних, найбільш часто використовуваних методів нанесення покриттів для зміцнення поверхневого шару та відновлення деталей. У більшості випадків ці методи вирішують поставлені перед виробництвом завдання. Однак всі вони мають і характерні недоліки. Нанесення покриттів значної товщини традиційними методами призводить до перегріву деталей (електродугове наплавлення, а також під шаром флюсу та інші).
Перевагою методів відновлення деталей із застосуванням висококонцентрованих джерел енергії є швидкий локальний розігрів поверхні та відведення тепла при обробці. Висока температура в зоні безпосереднього нагріву забезпечує нанесення покриттів навіть із малотехнологічних матеріалів. Завдяки великій швидкості охолодження нанесеного покриття відбувається процес гартування з рідкого стану, що забезпечує високу твердість покриття.
Аналіз способів нанесення покриттів показав, що найкращі технічні показники забезпечує плазмовий метод. Він дозволяє одержати заданий склад вже в першому шарі завдяки малому проплавленню поверхні деталі. Через це у два - три рази (у порівнянні з дуговим наплавленням під шаром флюсу) знижуються витратні матеріали і час на обробку. Завдяки незначному тепловому впливу на основний метал при плазмовій обробці залишкові напруження розтягнення у відновленому шарі значно зменшуються. Це підвищує стійкість проти розтріскування та зменшує схильність до втомного руйнування деталей при експлуатації. Метод не потребує великих припусків на механічну обробку. Висока температура плазмового потоку дозволяє використовувати будь-які матеріали для покриттів. Процес відрізняється високою продуктивністю.
Для покриття найбільш доцільно використовувати порошкову композицію заданого складу. Це дозволяє регулювати його хімічний склад шляхом одночасної подачі в плазмову дугу двох або більше порошкових композицій. Плазмовий метод має досить високий ККД (60...80%), відрізняється простотою контролю технологічного процесу і забезпечує якісне сплавлення основного та присадочного матеріалів. Товщина покриття може досягати 3 - 5 мм.
Вибір порошкових композицій визначається вимогами до експлуатації деталей. Залежно від цих факторів розглянуто порошкові композиції, які ефективні для деталей різного призначення. Показано, що найбільшу твердість та зносостійкість мають покриття, які забезпечують формування карбідів вольфраму, бору, титану та хрому.
Найчастіше використовують леговані матеріали на основі заліза. Вони забезпечують досить високу твердість (від 55 до 60 HRCэ ), а при вмісті хрому 3 - 5% ще й достатню в'язкість. Такі матеріали в 3 - 10 разів дешевші за твердосплавні порошки.
В теперішній час простежується стійка тенденція до використання суміші порошкових композицій. Такий підхід до застосування матеріалів дозволяє досить гнучко змінювати хімічний склад покриттів, прогнозувати та регулювати їх властивості.
Виконано аналіз публікацій по структуроутворенню при плазмовому методі нанесення покриттів. Показано, що в процесі обробки формується зона сплавлення, структура якої визначається хімічним складом матеріалу покриття та деталі, а також параметрами обробки (сила струму, швидкість обробки, обсяг нанесеного матеріалу, попередній або супутній підігрів, схема нанесення валиків).
У другому розділі наведені методи і методики досліджень. Розроблено методологію досліджень, яка включає проведення експериментів по оцінці структури, властивостей покриттів з урахуванням складу використовуваного матеріалу, режимів процесу нанесення покриття, експериментальних досліджень для оцінки протікання дифузійних процесів між покриттям та підшаром, що забезпечують міцність їхнього зчеплення. Запропоновано послідовність проведення експериментів для вирішення поставлених завдань і досягнення мети роботи.
На основі аналізу умов експлуатації розглянутих деталей, вимог щодо них, а також вибору застосованих типів зразків і видів випробувань, використані спеціальні методи оцінки властивостей покриттів. Міцність зчеплення покриття з основою оцінювали за методикою, запропонованою Гуляєвим А.П. і Гудцовим Н.Т., на спеціальних зразках, вирізаних безпосередньо із шийок колінчастого валу у місці перехідної зони. Випробування проводили на приладі для визначення мікротвердості ПМТ - 3 при навантаженнях 50, 100, 150 та 200 г, а потім за емпіричними залежностями оцінювали sв .
Дослідження структури та властивостей покриття виконували безпосередньо на матеріалі колінчастих валів (сталь 45) і хрестовин карданних валів (сталь 30ХГТ). Нанесення покриття методом плазмово-порошкового наплавлення здійснювали різним співвідношенням порошкових композицій (табл. 1). При виборі матеріалів покриття керувалися мінімальною вартістю порошків і враховували вміст вуглецю в деталях. Порошкову композицію підбирали так, щоб забезпечити концентрацію вуглецю в покритті близьку до його концентрації в деталях.
Для оцінки мікроструктури, фазового складу, визначення особливостей формування покриття та зони термічного впливу використовували сучасні комплексні методи досліджень: металографічний, хімічний, електронно-мікроскопічний, мікрорентгеноспектральний, рентгеноструктурний аналіз, визначення рівня твердості, мікротвердості та інші. Крім цього, визначали зносостійкість покриття.
Ці комплексні методи досліджень використані.
Таблиця 1
Хімічний склад порошкових матеріалів
| Матеріал | Зміст хімічних елементів, % мас. | ||||||||
| Fe | Cr | Ni | B | C | Si | Mn | Mo | Cu | |
| ПЖН4Д2М | Осн. | 3,62 | 0,054 | 0,05 | 0,1 | 0,5 | 1,68 | ||
| ФМИ – 2 | Осн. | 10,43 | 2,87 | 0,77 | 2,62 | 4,49 | |||
Розроблено методику оцінки температурних полів, які формуються під час нанесення покриття плазмово-порошковим методом, залежно від параметрів процесу. Використано статистичні методи обробки даних і планування експерименту.