Реферат: Полимерные ящики и контейнеры

Содержание

Введение

1. Технологические методы

1.1 Литьё под давлением

1.2 Компрессионное формование

1.3 Ротационное формование

1.4 Раздувное формование

1.5 Экстурзионно - раздувное формование

1.6 Инжекционное формование раздувом

1.7 Формование с раздувом и вытяжкой

1.8 Термоформование

1.9 Вакуумное формование в плотно прилегающую пленку на подложку

2. Виды тары

2.1 потребительская тара

2.2 транспортная тара

Список литературы

Введение

Решающим фактором быстрого развития производства полимерных материалов явилась их конкурентоспособность с традиционными материалами. И если вначале полимерные материалы рассматривались как заменители природных материалов. То в настоящее время они стали незаменимыми материалами, без которых не может обойтись ни одна отрасль промышленности. Важно отметить, что эта конкуренция продолжается и сейчас. Технические и экономические преимущества нового материала оказались столь велики, а новые области его применения (пленка, трубы, листы, литьевые, выдувные изделия, покрытия и др.) столь многообразны, что давно уже никто из специалистов не рассматривает его как заменитель.

Одним из важных преимуществ пластиковой упаковки остается ее прозрачность. Возможность видеть содержимое упаковки при покупке продуктов принципиально важна. Кроме того, сетевая розница настаивает на прозрачной упаковке для многих видов продукции, и производители вынуждены эти условия выполнять. Большими партиями заказывают продукты в мелкопорционной упаковке транспортные и авиакомпании. В России стандартные требования к форме и размеру упаковки не разработаны, и не всегда отечественные контейнеры из-за несоответствия стандартам ЕС подходят к европейскому упаковочному оборудованию, в частности при запаивании в термоусадочную пленку. Возможности жесткой полимерной упаковки во многом определяются особенностями материала и технологии изготовления. На материал для изготовления упаковки приходится 70 % ее себестоимости. Чаще всего используются полистирол (ПС), поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилентерефталат (ПЭТ) и двуосно-ориентированный полистирол (БОПС).

В мировой практике существует большое разнообразие технологических методов переработки полимерных материалов в тароупаковочные средства, реализуемых на соответствующих видах специального оборудования. Наиболее распространены: литье под давлением; компрессионное формование; ротационное формование; раздувное формование: экструзионно-раздувное форомование, инжекционное формование с раздувом; термоформование.

1 Технологические методы

1.1 Литье под давлением

Наиболее широко используемый метод изготовления пластмассовых изделий — это литье под давлением. При использовании этого метода расплавленный полимер под высоким давлением впрыскивается в массивную металлическую форму, охлаждается в течение нескольких секунд и затвердевает, принимая необходимую конфигурацию. Затем форма разъединяется на две части, изделие выталкивается, и форма закрывается для повторения цикла. Имеется формующее оборудование как для термопластов, так и для пластмасс термоактивного типа, а диапазон значений усилия смыкания находится в пределах от 1,4 до 6500 т для термопластов и от 4,5 до 5500 т для термоактивных пластиков. К типичным упаковкам, полученным этим методом. относятся упаковки небольшого размера и детали для них — резьбовые пробки, стаканчики для молочных продуктов, небольшие бутылочки и флаконы, особенно для косметических продуктов и медикаментов, преформы ПЭТФ-бутылок и заготовки для донышек. Среди крупных изделий доминируют различные ведерки.

История развития

Первые машины для литья под давлением представляли собой механизмы плунжерного типа, в которых плунжер поступательно перемещался в цилиндре, подавая расплав полимера в форму. В начале 1950-х гг. была разработана двухступенчатая плунжерная система, где один из цилиндров назвали «предпластикатором», а так как он не предназначался для впрыска расплава, он мог быть изготовлен с большей поверхностью теплопередачи. Инжекционный же цилиндр не предназначался для разогрева пластика, и поэтому мог быть большего диаметра и с большим рабочим ходом плунжера.

Как известно, экструзионные машины обеспечивают получение достаточно гомогенного расплава, и поэтому логичным решением явилось применение в качестве подающего устройства системы шнекового типа. Первая шнековая машина появилась на рынке в 1956 г. В ней предпластикатор — цилиндр со шнеком (где полимер расплавлялся и из которого выдавливался в горизонтально расположенный инжек-ционный плунжерный цилиндр, находящийся непосредственно под пластикатором) — располагался над инжекционным цилиндром, под углом к нему.

В современных литьевых машинах со шнековой пластификацией в одну линию шнек используют как для пластификации материала (перевода его в вязкотекучее состояние), так и для подачи его в литьевую форму. В начале цикла инжекционный цилиндр отводится от формы, шнек начинает вращаться и подавать расплав в переднюю часть цилиндра, отходя при этом назад. Когда форма готова принять расплав. шнек подается вперед, работая как плунжер, и заполняет расплавом форму. Такие машины называют «машинами с возвратно-поступательным шнеком» (рис. 8.17), и они являются практически единственно приемлемыми для переработки термически неустойчивых полимеров типа ПВХ. Современной тенденцией является применение универсальных машин с возможностью более быстрой замены форм и роботизированным извлечением сформованных изделий, что позволяет сократить брак.

Рис 1. В литьевой машине с возвратно-поступательным червяком последний осуществляет возвратно-поступательное движение, вращается, перемешивая, нагревая и расплавляя ер нал, подаваемый из загрузочной воронки накопительного бункера.

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--