Реферат: Проектирование фасонного резца

где B₁ = R₁ * cos e₁ = 52 * cos 30° = 45.03 мм

Подставив известные величины, получаем:

B₂ = 45.03 - 14.6 = 30.4

B₃ = 45.03 - 16.7 = 28.3

B₄ = 45.03 - 16.7 = 28.3

B₅ = 45.03 - 8.3 = 36.73

B₆ = 45.03 - 16.7 = 28.3

B₇ = 45.03 - 16.7 = 28.3

B₈ = 45.03 - 15.7 = 29.3

Суммарный угол в i-той точке профиля резца:

e_i = arctg h_p / B_i ,°

e₁ = 30°

e₂ = arctg 26/ 30.4 = 40.54

e₃ = arctg 26/ 28.3 = 42.57

e₄ = arctg 26/ 28.3 = 42.57

e₅ = arctg 26/ 36.73 = 35.29

e₆ = arctg 26/ 28.3 = 42.57

e₇ = arctg 26/ 28.3 = 42.57

e₈ = arctg 26/ 29.3 = 41.58

Задний угол в рассматриваемой i-й точке резца:

a_i = e_i - g_i , °

a₁ = 15

a₂ = 40.54 - 18.047 = 22.493

a₃ = 42.57 - 18.59 = 23.98

a₄ = 42.57 - 18.59 = 23.98

a₅ = 35.29 - 16.6 = 18.69

a₆ = 42.57 - 18.59 = 23.98

a₇ = 42.57 - 18.59 = 23.98

a₈ = 41.58 - 18.317 = 23.26

Радиус резца в i-й точке:

R_i = h_p / sin e_i ,мм

R₁ = 26 / sin 30 = 52

R₂ = 26 / sin 40.54 = 40.001

R₃ = 26 / sin 42.57 = 38.434

R₄ = 26 / sin 42.57 = 38.434

R₅ = 26 / sin 35.29 = 45.005

R₆ = 26 / sin 42.57 = 38.434

R₇ = 26 / sin 42.57 = 38.434

R₈ = 26 / sin 41.58 = 39.176

Глубина профиля резца в i-й точке:

t_i = R₁ - R_i , мм

t₁ = 0

t₂ =52 - 40.001 = 11.999

t₃ =52 - 38.434 = 13.566

t₄ =52 - 38.434 = 13.566

t₅ =52 - 45.005 = 6.995

t₆ =52 - 38.434 = 13.566

t₇ =52 - 38.434 = 13.566

t₈ =52 - 39.176 = 12.824

Профилирование круглого резца.

Вычерчиваем профиль резца в масштабе. На профиле отмечаем характерные точки 1 ... 10, на

тех участках, где профиль изделия параллелен его оси, характерными будут узловые точки.

Для каждой точки определяем расстояние до нее от одного из торцов детали l_i и радиус r_i .

Получаем проекции всех угловых точек на оси детали 1`... 10` . Из центра изделия проводим

окружности с радиусами r₁ ,r₂ ,...

На оси детали находим основную точку, находящуюся на пересечении профиля детали и наи-

большего обрабатываемого радиуса резца.

Через основную точку под углом g1 к оси детали проводим прямую N-N, которая является

следом от передней поверхности резца. Найдем положение характерных точек на передней поверхности резца. Для этого из центра детали проводим радиусы O_g1 ` ,O_g2 ’... На пересечении

этих радиусов с прямой N-N получаем соответствующие точки 1``,2``...

Для построения профиля резца переносим эти точки на ось O_p -O_p ` радиусами R₁ ,R₂ ... из центра O_p . Обозначим эти точки 1```,2```...

Для получения профиля круглого резца в радиальном сечении, спроецируем эти точки на гори

зонтальную проекцию детали до пересечения с перпендикулярами ее оси, проходящими через точки 1,2 ...

Профиль обрабатываемых деталей состоит из следующих участков:

два конических, торовидный и цилиндрический.

Из-за несовпадения радиальных сечений изделия и резца, размеры конических и торовидного участков будут отличаться.

Если точность изготовления деталей невысока (11 квалитет и грубее), то конический участок

профиля строят по крайним точкам, тогда угол этого участка находят:

j = arctg t/l

где t - глубина профиля резца на коническом участке

l - расстояние между крайними точками конического участка профиля вдоль оси детали.

j = arctg 1 / 1 =45°

j = arctg 14.5 / 15 = 44°1`30``

Определим радиус профиля фасонного резца:

r = ( t² ₁ + x² ₀ ) / 2t₁ = 7² +7² / 14 = 7 мм

Исследование геометрии резца

Для исследования геометрии фасонного резца необходимо провести анализ изменения величин