Реферат: Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

- очеса аппаратного

- сдира аппаратного

- лома ровничного

- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин

- выпадов из под щипальных машин

- сукновального сбоя

- промывного, ворсовального и красильного

15,0

8,0

10,0

35,0

45,0

0,5

25,0

15,0

35,0

12,0

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

Э = (3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

Артикул	Группа смеси	Лом ровничный	Очес Аппаратный	Сдир	Сбор с полочек	Безвозвратные потери	Итого	Выход ровницы из смеси
3691	6а	1,6	3,15	1,4	0,6	0,3	7,25	92,15

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

Артикул	Группа смеси	Концы ровницы	Мычка из мычкосборника	Концы пряжи	Подметь	Безвозвратные потери	Итого отходов	Выход пряжи из смеси
3691	6а	1,6	1,34/1,54	0,38	0,4/0,62	0,2	3,92/4,34	96,08/ 95,66

Выход пряжи (h_пр ) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (h_р.с. ) из смеси на выход пряжи из ровницы (h_п.р. ).

h_пр = h_р.с. × h_{п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)}

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

№ п/п	Наименование компонента	Обозначение или расчетная формула	Значения для основы и утка
1	2	3	4
1.	Линейная плотность ровницы, текс	Тр	200
2.	Линейная плотность пряжи, текс	Тпр	100
3.	Вытяжка на прядильной машине	Е	2
4.	Диаметр початка, см	Дп	6,8
5.	Средний диаметр патрона, см	dср	3,3
6.	Высота початка, см	Н
7.	Высота верхнего конуса початка, см	h	6,5

продолжение табл. 4.1

1	2	3	4
8.	Объем пряжи на початке, см3		623
9.	Плотность намотки пряжи, г/см3	g	0,48
10.	Масса пряжи на початке, г	Q = V × g	299
11.	Длина нити на початке, м		2990
12.	Коэффициент крутки пряжи	aт	40
13.	Крутка пряжи, кр/м		400
14.	Скорость выпуска пряжи, м/мин	uв	14,5
15.	Коэффициент укрутки пряжи	Ку » 0,96 ¸ 0,98	0,97
16.	Скорость наматывания пряжи, м/мин	uн = uв × Ку	14,1
17.	Частота вращения веретен, мин –1	nв = uн × К	5640
18.	Теоретическая производительность одного веретена, кг/час		0,0846
19.	Коэффициент полезного времени работы машины	КПВ	0,82
20.	Коэффициент работающего оборудования	КРО	0,9
21.	Коэффициент использования машины	КИМ = КПВ × КРО	0,735
22.	Расчетная производительность одного веретена, кг/час	Прасч = Пт × КИМ	0,062 (0,0667 корр.)

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

№ п/п	Наименование компонента	Обозначение или расчетная формула	Значения для основы и утка
1	2	3	4
1.	Линейная плотность пряжи, текс	Тпр	100
2.	Вытяжка в прядении	Е	2
3.	Линейная плотность ровницы, текс	Тр	200
4.	Число ремешков на аппарате	Mр	120
5.	Ширина ремешка, мм	В р	14
6.	Число оборотов главного барабана ровничной машины, мин -1	nг.б.	140
7.	Диаметр главного барабана, м	Дг.б.	1,252
8.	Окружная скорость гл. барабана ровничной машины, м/мин	uг.б. = p × Дг.б. × nг.б.	550,379
9.	Загрузка от питания главного барабана ровничной машины, г/м2	aп	0,50
10.	Скорость наматывания ровницы, м/мин	uн = 0,98	18,88
11.	Коэффициент полезного Времени	КПВ	0,82
12.	Коэффициент работающего Оборудования	КРО	0,90
13.	Коэффициент использования оборудования	КИМ = КПВ × КРО	0,735
14.	Теоретическая производительность аппарата, кг/час		27,19
15.	Теоретическая производительность аппарата, км/час	Пт = 0,06 × uн × mр	136
16.	Расчетная производительность аппарата, кг/ч и км/ч	Пр = Пт × КИМ	20,00

После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

• «
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• »

• >>> Скачать <<<

№п/п	Наименование показателя	Значения
		Основа	Уток
1	2	3	4
1.	Доля аппаратов для выработки тканей заданных артикулов	0,5	0,5
2.	Число аппаратов закрепленных за данным артикулом	3	3
3.	Доля потребного количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани	0,50	0,50
		из балансного расчета
4.	Расчетная производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час	20,00
		из таблицы 4.2.