Реферат: Производство гальванических фосфатных покрытий стальных деталей на базе гальванического цеха завода Точмаш

4. Аноды завешивать в чехлах из ткани “бельтинг”. Чехлы из “бельтинга”бывшие в употреблении подвергаются обработке в 10% растворе серной кислоты при температуре 40С⁰ с последующей промывкой.

5. Аноды в ванну завешивать так. чтобы их подвесные крючки не касались электролита даже при перемешивании.

6. Анодные штанги и анодные крючки промывать водой из шланга 1 раз в смену. Катодные штанги по мере загрязнения чистить наждаком и смывать водой. Анализ ванн фосфатирования на вредные примеси производить 1 раз в месяц.

ЧИСТКА ВАНН И ЭЛЕКТРОЛИТОВ

1. На всех ваннах не реже одного раза в неделю чистят штанги и аноды железной щеткой и водой.

2. Промывные воды чистят по мере загрязнения , но не реже 1-го раза в месяц.

3. Электролиты фильтруют через бязь по мере загрязнения, но не реже 1-го раза в месяц.

4. Электролиты не подлежащие корректировке, заменять по мере загрязнения и истощения.

4.1 Электролит обезжиривания заменять но не реже 1-го раза в месяц

ания заменять но не реже 1-го раза в месяц.

НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ ВАННЫ ФОСФАТИРОВАНИЯ

Характер неполадок	Причины неполадок	Устранение
1. фосфатная пленка очень тонка; при погружении деталей в воду сквозь нее просвечивает металл.	Недодержка по времени при фосфатировании.	Сравнить пленку в 10-15% растворе серной кислоты и повторить процесс с нужной выдержкой.
2.крупнокристалличность и слабо коррозионная стойкость пленки.	Подготовка произведена методом травления.	Заменить травление зачисткой или после травления промыть в содовом растворе.
3.после высыхания пленка имеет грязный налет солей.	Фосфатирование вели с взмученным осадком КПМ-2	Детали не должны касаться дна ванны, а процесс нельзя вести в кипящем растворе.
4. в отверстиях и внутренних полостях фосфатная пленка отсутствует.	Образование воздушных или водородных “мешков”.	Изменить расположение деталей и применять встряхивание.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ. ПЕРЕДЕЛ БРАКА

1. Метод контроля внешнего вида покрытий.

Метод основан на выявлении дефектов поверхности покрытия внешним осмотром и применении для деталей любой формы и габаритных размеров.

Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.

2. Методы контроля прочности сцепления покрытий.

Метод нанесения сетки царапин применяют для определения прочности сцепления покрытий, толщиной не более 20 мкм. На поверхности контролируемого покрытия стальным острием наносят 4-6 параллельных линий глубиной до основания металла на расстоянии от 2.0 до 3.0 мм друг от друга и 4-6 параллельных линий, перпендикулярных к ним.

Линии проводят в одном направлении. На контролируемой поверхности не должно наблюдаться отслаивания покрытия.

2. Методы контроля защитных свойств неметаллических неорганических покрытий.

При применении метода погружения детали погружают в испытательный раствор.

Фосфатные покрытия на стали, предназначенные для наполнения маслами и смазками, контролируют погружением детали в раствор № 47.

№ раствора –47;

Вид покрытия – фосфатное;

Основной металл – сталь, чугун;