Реферат: Производство заготовок валов

Опишите технологический процесс производства заготовок валов диаметром не ниже 150 мм. Вал ответственного назначения.

Для изготовления наиболее ответственных деталей, для которых требуется материал особой прочности в крупных сечениях, используются хромоникельмолибденованадиевые стали. Примерами таких деталей являются: поковки валов и цельнокованных роторов турбин, валы высоконапряженных трубовоздуходувных машин, детали редукторов и т.д.

Для работы в указанных условиях наиболее подходит мате­риал – сталь 36Х2Н2МФА (легирующими элементами в данной стали являются Cr, Ni, Mo, и V), т.к. она обладает высокой прочностью, пластичностью и вязкостью и низким порогом хладноломкости. Этому способствует высокое содержание никеля. Молибден, присутствующий в стали, повышает ее теплоемкость. Эту сталь можно использовать при 400-500 ^о С. Также данная сталь обладает высокой прокаливаемостью (критический диаметр свыше 100 мм), что позволяет упрочнять термической обработкой крупные детали. Даже в очень больших сечениях (1000 – 1500 мм и более) в сердцевине после закалки образуется бейнит, а после отпуска сорбит.

Недостатками высоколегированных хромоникельмолибденованадиевых сталей являются трудность их обработки резанием и большая склонность к образованию флокенов. При их обнаружении бракуют всю партию паковок. Также данные стали являются дорогими и их следует применять только в том случае если более дешевые стали не обеспечивают требования, предъявляемые к изделию.

Так как в данном случае не указаны требования предъявляемые к изделию, то будем считать что свойства стали данного изделия соответствуют предъявляемым.

Химический состав, термическая обработка и механические свойства стали 36Х2Н2МФА

Содержание элементов, %

Термическая обработка

Механические свойства

Порог хладноломкости, о С

Обрабатываемость резанием

С

Mn

Cr

Ni

другие элементы

Закалка (tзак , о С, среда)

Отпуск (tзак , о С, среда)

dв

d0,2

d

y

aн, кгс*м/см2

tв

tн

HB

Kn

кгс/мм2

%

0,33-0,4

0,25-0,5

1,3-1,7

1,3-1,7

0,2-0,3 Mo 0,1-0,18 V

850, масло

600, воздух

120

110

12

50

8

- 60

- 140

229

0,4

Буква А в конце марки означает, что сталь выплавлена по улучшенной технологии и со специально сниженным содержанием серы и фосфора (£ 0,030% каждого).

Производство чугуна

Исходные материалы: железные руды; флюс (СаСО₃ ); топ­ливо (кокс, мазут); огнеупорные материалы.

Железная руда - это природное минеральное сырье. Кроме железа в руде содержатся Al₂ О₃ , SiC₂ (это пустая порода) и вредные примеси: мышьяк, фосфор более 1%.

Доменные флюсы нужны для удаления из печи тугоплавкой пустой породы, руды и золы топлива. Доменным флюсом служит известняк

СаС0₃ ®СаО + С0₂ ­

Топливо в доменной печи является не только источником тепла, но и восстановителем железа из его оксидов. Кокс - это кусковое топливо, получаемое путем окисления коксуяцихся углей. Используют природный газ СН₄ - метан, мазут, угольную пыль.

Схема подготовки руды и плавке

дробление ® обогащение ® окускование ® агломерация® ®скатывание.

Дробление необходимо для того, чтобы получить нужную сте­пень измельчения, руды для плавни (10-30 мм), для агломерации – менее 5-8 мм.

Сортировку руды по классам крупности проводят на механи­ческих грохотах и установках типа гидроциклоп, где разделение частиц происходит под действием центробежной силы.

Основной способ обогащения - магнитный. Он состоит в том, что тонкоизмельченную руду помещают в магнитное поле, где маг­нитные частицы отделяются от пустой породы.

А: томерация - это окускование мелкого железного сырья путем спекания (puc.1).

Ркс.1. Схема процесса спекания:

1- колосниковая решетка; 2-постель; 3-слой агломерирующей шихты; 4-зона спекания; 5-слой агломерата

На решетку загружают слой агломерате – постель, чтобы не было просыпания мелкой шихта через зазоры. Затем засыпают агломерируемой шихты: железосодержащие компоненты (агло-руда) – 70%; флюсы (измельченный известняк) – 20%; топливо (мелкий кокс, угольная мелочь и пиль) – 5-7%; марганцевая руда 1%.

Агломерируемую шихту увлажняют (4-6%) и тщательно перемешивают во вращающихся барабанах, при этом шихта окомковывается, что повышает ее газопроницаемость. После зажигания газовыми горелками топлива начинается его горение (рис.2). Воздух для горения просасывается через слой шихты с помощью вакуумных устройств, остаточное давление 6-10 МПа.

Зона горения постепенно перемещается вниз до постели колосников. При температуре 1300-16ОО°С происходит спекание шихты в пористый продукт – агломерат. После сортировки на грохоте куски крупностью 10-40 мм использует для плавки, менее 10 ми направляют на переработку. При спекании из руды удаляются вредные принеси (сера, мышьяк), разлагаются карбонаты.

Окатывание. Шихта из измельченных концентратов, флюса, топлива увлажняется и при обработке во вращающихся барабанах, тарельчатых чашах, приобретает форму шариков - окатышей диаметром до 30 им. Окатыши высушивают и обжигают (1200-1350°С) на обжиговых машинах. Использование агломерата и окатышей ис­ключает отдельную подачу флюса-известняка в доменную печь при плавке, т.к. флюс в необходимом количестве входит в их состав.

Выплавка чугуна

Чугун выплавляют в печах (рис.2) шахтного типа - доменных печах. Сущность процесса - восстановление оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водородом и твердым углеродом.

Доменная печь имеет до 40 мм стальной кожух, выложенный внутри огнеупорным шамотным кирпичом. Шамот получают из обож­женной и сырой глины – это нейтральный по химическим свойст­вам (50-60% SiO₂ 30-45 % Al₂ O₃ ), наиболее распространенный и дешевый огнеупорный материал (толщина до 700 мм). Для умень­шения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть, начиная от распара, сооружают на стальном кольце с опорными ко­лоннами. Нижнюю часть горна выкладывают из особо огнеупорных материалов - графитизированных блоков (толщина стенок до 1500 мм). Для повышения стойкости огнеупорной кладки в ней ус­танавливает металлические водяные холодильники (3/4 высоты пе­чи)

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--