Перед клетями I,VIи XIустановлены контователи. Для круглой стали крупных размеров чистовой является клеть Х, после которой раскат передается к третьей линии прокатки и далее вхолостую к пилам и к двустороннему холодильнику.

В процессе освоения стана установлены обводные аппараты для передачи раскатов из клети Х в клеть ХI, а также из первой во вторую линию прокатки – из клети VIIIв клеть IХ при прокатка круглой и угловой стали передача полос

Автоматизирована и необходимость в передаче раската шлеперными транспортерами отпадает.

После прокатки полоса продвигается по рольгангу и с помощью переводной стрелки направляется на одну или на другую сторону, где после дисковых пил поступает на двусторонний холодильник размером7,690,0м. По обе стороны холодильника расположены передвижные сортоправильные машины, после которых прокат попадает на пакетирующий рольганг со шлепперами, где увязываются в пакеты.

Ножницами холодной резки сортовые профили пачками разрезаются на необходимые длины и затем они поступают в уборочные карманы.

На складе готовой продукции имеется печь для термической обработки готового проката.

Общий вес оборудования стана около 2800т из них около 750т приходится на основное оборудование и около 1300т-на рольганги и холодильник.

Средняя производительность стана около 90т/час.

Исходная заготовка.

В моем случае, исходной заготовкой служат блюмы сечением 100

100 длинной 4,5м.

Блюм являются полупродуктом, предназначенным для дальнейшей прокатки.

В свою очередь блюмы являются исходным материалом для получения крупных профилей на крупносортных станах либо разрезаются на мерные куски и прокатываются на заготовки квадратного сечения от 150150 до 6060мм, которые после охлаждения и поверхностной обработки(зачистки) направляют на средние и мелкосортные станы. Устанавливают непрерывные заготовочные станы вблизи блюминга, и прокатка на них производится сразу после получения блюма без дополнительного нагрева.

Технологический процесс производства блюмов состоит из следующих операций:

1.Нагрев слитков

2.Прокатка

3.Резка раската на мерные куски ( длинной 2-6м ) специальными ножницами (усилием до 2тыс. тонн.)

4.Охлаждение удаление поверхностных дефектов.

Сечение, размеры и масса заготовок определяется в зависимости от конкретных условий прокатки на стане, исходя из достижения максимальной производительности при производстве заданного сортамента профилей. Чем больше размеры и масса используемой заготовки, тем выше производительность сортового стана и меньше удельные потери металла в обрезь при раскрое готовой продукции. Поэтому на современных сортовых станах имеет место тенденция к увеличению размеров и массы используемых заготовок и прокатки полос возможно большей длины. Однако при увеличении длины прокатываемых полос возрастает разность температур металла на переднем и заднем концах раската. При этом в соответствии с изменением сопротивления металла деформации изменяются и размеры готового профиля, которые должны находиться в пределах допусков, установленных стандартом. Чем меньше длина полосы, тем точнее можно прокатать профиль. Разность температур металла по длине раската существенно зависит от скорости прокатки и типа стана.

При определении размеров заготовок учитывается также ширина нагревательных печей, производительность их при использовании данной заготовки, особенность калибровки профилей, обжимная способность рабочих клетей, расстояния между ними, длина холодильника, раскрой готового проката и ряд других технологических и конструктивных особенностей сортового стана.

Размеры и масса сортовых заготовок должны находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных ГОСТ или ТУ.

Качество заготовок, поступающих в прокатку на сортовые станы, оказывает решающее влияние на качество готового сортового проката, выход годного и технико-экономические показатели работы сортового стана. Чем выше предъявляются требования к качеству готового сортового проката, тем лучшего качества необходима исходная заготовка для его производства. Точность геометрической формы поперечного сечения, размеров и массы заготовки влияют на точность выполнения размеров готового профиля, ритм прокатки, пропускную способность правильно-режущих агрегатов, величину обреза при раскрое проката. Стабильность технологического процесса на сортовом стане во многом определяется постоянством размеров, массы и качеством используемой заготовки. Требования, предъявляемые к параметрам качества заготовки, установлены ГОСТом или ТУ.

В заводских технологических инструкциях обычно приводятся более подробные данные о допустимой величине поверхностных дефектов на используемых заготовках, установленные с учетом специфики технологии производства проката на сортовых станах, условий нагрева металла, применяемых систем калибровок валков, средств отделки готовой продукции и т.д. Стандартизованы также требования к удалению дефектов. Заготовки считаются пригодными для дальнейшей прокатки на сортовых станах, если по химическому составу, механическим свойствам, структуре металла, а также размерам, форме и качеству поверхности они соответствуют ГОСТам и ТУ.

Описание технологического процесса производства

Технологический процесс производства того или иного вида готового проката включает в себя все необходимые последовательные операции обработки металла. Способ производства исходного металла и последовательность технологических операций определяют технологическую схему производства проката. При прокате шестигранника наиболее приемлема следующая схема:

Склад исходной заготовки

↓

Подогрев

↓

Прокатка на стане

↓

Резка на части и зачистка

↓

Охлаждение проката

↓

Отделка и сдача готового проката

Рис. 1. Технологическая схема производства сортового проката.

Система калибровки для производства шестигранника.

Шестигранную сталь прокатывают по нескольким типовым схемам, различающимся расположением чистового шестигранного калибра, формой и числом предчистовых калибров. В первой и второй схемах (рис а, б)

применяют обычно черновые калибры, в которых можно прокатывать круглый и квадратные профили. В этом большое достоинство схемы, так как переход с квадратного или круглого профиля обеспечивается заменой только двух калибров - предчистового и чистового. Третья схема имеет три предчистовых профилирующих калибра.

Увеличение числа предчистовых калибров позволяет осуществить более плавный переход к шестиграннику и правильно выполнить углы профиля.

Проектирование калибровок валков для прокатки шестигранной стали имеет свои особенности и трудности. Точных инженерных методов определения размеров калибров не имеется, поэтому почти во всех методах расчета калибровок используют эмпирические и полуэмпирические формулы для определения размеров и площадей промежуточных калибров

,