Реферат: Разработка технологии получения отливок «корпус» из сплава МЛ5 в условиях массового производства
влажность – 4-5%;
газопроницаемость – 45-90;
(по сырому) – 0,4-0,7 кгс/мм
.
Состав формовочной смеси.
Исходный состав: песок ТО16А или ТО10А – 97-99%, бентонит - 1-3%, присадка ВМ – 4-7%.
Состав смеси для освежения аналогичен исходному.
Рабочий состав – оборотная смесь – 90-95%, освежающая смесь – 5-10%, вода – до нормы.
Для отливки с большой высотой согласно ГОСТ 10136-62 в формовочную смесь необходимо добавлять смесь диэтиленгликоля, которая предупреждает осыпание формы. влажность регулируется присадкой ВМ, при увеличение присадки влажность смеси необходимо поддерживать на нижнем уровне.
7. ВЫБОР ПЛАВИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
Плавильная печь . Мною была выбрана индукционная тигельная печь с вместимостью до 1500 кг, мощностью около 300 кВт, высокой производительностью до 1000 кг/ч, КПД – 85%, низким расходом электроэнергии – до 0,57 кВт ×ч/кг, низким угаром металла – 2-3% от массы шихты, стойкостью тигля – 250 плавок.
Преимущества выбранной печи:
1.процесс расплавления металлической шихты осуществляется в металлическом тигле, который служит и как емкость, и как нагревательный элемент, что существенно экономит электроэнергию;
2.отношение зеркала ванны к высоте – минимально, что позволяет снизить угар;
3.процесс перемешивания – автоматический, под действием электродинамических сил, что позволяет получать равномерный по составу расплав;
4.более благоприятные условия труда, для работающего персонала.
Вопросы плавки . При плавке магниевых сплавов, их необходимо защищать от окисления и насыщения водородом, т.к. это может привести к образованию микропористости. Рассмотренная плавка в данной работе осуществляется в стационарных тиглях моно процессом. Шихтовые материалы перед плавкой должны быть очищены от продуктов коррозии, масла и других загрязнений. Возврат собственного производства очищается на дробеструйных установках. Порядок загрузки шихтовых материалов: магний и возврат, лигатуры, алюминий, цинк, кадмий. После присадки легирующих элементов сплав перемешивают 5-6 минут и отбирают пробы для определения химического состава. В тигле шихта нагревается до температуры 400-500°С, после чего загружается флюс ВИ-2 в количестве 10% от массы шихты. После того, как флюс расплавляется, в расплав загружается шихта небольшими порциями. Далее сплав нагревают до 700-720°С, проводят рафинирование и модифицирование. Сплав выстаивают 10-15 минут, после чего разливают по формам.
Расчет шихтовых материалов .
Табл.1. Состав сплава МЛ5, согласно ГОСТ 2856-78:
| Al | Mn | Zn | Si | Fe | Cu |
| 7,5-9,0 | 0,15-0,5 | 0,2-0,8 | <= 0,25 | <= 0,06 | <= 0,1 |
Исходные материалы:
Магний Мг95, технический алюминий А8, возврат собственного производства, цинк Ц1, лигатура Mg-Mn.
Табл.2. Состав исходных шихтовых материалов.
|
Шихтовые Материалы | Обозначение |
Цена $/кг | Элементы, % | |||||
| Al | Mn | Zn | Si | Fe | Cu | |||
| Мг95 | X1 | 0,7 | 0,006 | 0,01 | -- | 0,004 | 0,004 | 0,003 |
| А8 | X2 | 0,6 | 99,73 | -- | 0,04 | 0,1 | 0,12 | 0,01 |
| Возврат | X3 | 0,2 | 8,25 | 0,225 | 0,5 | 0,25 | 0,06 | 0,1 |
| Цинк Ц1 | X4 | 0,65 | -- | -- | 99,95 | -- | 0,01 | 0,002 |
|
Лигатура Mg-Mn | X5 | 0,75 | -- | 3 | -- | -- | -- | -- |
Табл.3. Величина угара элементов.
| Al | Mn | Zn | Si | Fe | Cu |
| 0,99 | 0,98 | 0,97 | 1 | 1 | 1 |
Табл. 4. Приведенный состав шихты.
|
Шихтовые К-во Просмотров: 775
Бесплатно скачать Реферат: Разработка технологии получения отливок «корпус» из сплава МЛ5 в условиях массового производства
|