Реферат: Режущий инструмент 3

- тип II — цельные общего назначения классов точности А, В и С;

- тип III — сборные классов точности А, В и С.

Фрезы класса АА используют для нарезания колес 7-й степени точности, класса А — 8-й степени, класса B – 9-й степени и класса С – 10-й степени точности.

Особо точные (прецизионные) червячные фрезы отличаются от чистовых тщательностью выполнения, жесткими допусками и увеличенным диаметром (увеличение диаметра приводит к повышению точности профиля фрезы).

Сборные червячные фрезы со вставными гребенчатыми ножами изготавливают для экономии инструментального материала. Корпус этих фрез из конструкционной стали, а гребенчатые ножи – из быстрорежущей стали или твердого сплава. Имеется много конструкций сборных червячных фрез.

Различные зубчатые детали фасонного профиля обрабатываются червячными фрезами на специальных зубофрезерных станках, широко распространенных в промышленности. Зубофрезерование червячными фрезами представляет непрерывный процесс, чем и объясняется его высокая производительность.

1 Проектирование фасонного резца

1.1 Исходные данные на проектирование:

материал заготовки – Сталь 38ХС;

форма фасонного резца – круглая;

размеры детали приведены на рисунке 1.

Рисунок 1. Эскиз детали

1.2 Определение размеров конструктивных элементов фасонного резца

Основные конструктивные элементы фасонных призматических резцов показаны на рисунке 2:

Рисунок 2. Основные конструктивные элементы

фасонного дискового резца с торцовыми рифлениями

Размеры конструктивных элементов фасонных дисковых резцов с торцовыми рифлениями определяются по таблице [1], в зависимости от наибольшей глубины профиля заготовки t_max , который определяется по формуле:

,

где D_max , D_min – соответственно максимальный и минимальный диаметры детали.

Определенные размеры конструктивных элементов резца сведены в таблицу 1.

Таблица 1– Размеры конструктивных элементов резца

в, миллиметрах

tmax	D	d (H 8)	d 1	b max	K	r	d 2	l 2
17	80	22	34	20	5	2	40	4

1.3 Определение углов режущей части резца

Фасонный резец должен иметь соответствующие задний α₀ и передний γ₀ углы, чтобы процесс снятия стружки проходил нормально. Значение переднего угла зависит от обрабатываемого материала, и выбирается по таблице [2].

Для стали 38ХС, имеющую предел прочности σ_в =930 МПа принимают γ₀ =5° .

Задний угол для дисковых резцов принимается равным 10 – 12° [2], принимаем α₀ =10°.

При расчете и изготовлении фасонных резцов так же используется угол заострения β₀ . Передний, задний углы и угол заострения связанны соотношением [1]:

α₀ + γ₀ + β₀ = 90.

Из этого соотношения находим угол заострения:

β₀ = 90° – α₀ – γ₀

β₀ = 90° – 10 – 5 = 75°

1.4 Аналитический расчет профиля фасонного резца.

Для проведения расчета на чертеже детали, прежде всего, указываем базовые точки (рисунок 3), и выражаем все диаметральные размеры через радиусы, а линейные проставим от правого торца детали:

r ₁ =12 мм;

r ₂ =16 мм;

r ₃ =29 мм;