б) используют так называемые безизносные схемы, при которых часть материала заготовки или из рабочей среды осаждают на инструменте, компенсируя тем самым его износ;

в) заменяют изношенные участки инструмента путем продольного перемещения, или заменяют весь инструмент;

г) производят правку и калибровку рабочей части инструмента.

Качество поверхности

В результате ЭЭО поверхность приобретает характерные неровности, а приповерхностные слои металла претерпевают физико-химические изменения. Это оказывает влияние на эксплуатационные показатели обрабатываемых деталей.

Поверхностный слой формируется за счет расплавленного металла, оставшегося на поверхности лунки, и прилегающего к ней слоя металла, подвергнутого структурным изменениям от быстрого нагрева и охлаждения металла. Поверхностный слой состоит из так называемого белого слоя, в котором наблюдаются химико-термические превращения. Переходного слоя, в котором имели место только термические изменения и под которым находится неизмененный металл заготовки. Измененная зона, образуемая первым слоем, содержит продукты диэлектрической среды, в частности углерод и элементы, входящие в состав электрода-инструмента. У остальных заготовок в этой зоне образуются карбиды железа, которые способствую упрочнению поверхности.

Состояние поверхностного слоя определяет износостойкость, прочность и другие свойства детали в механизме. После ЭЭО поверхностный слой приобретает свойства, по-разному влияющие на эксплуатационные характеристики деталей. Положительными являются повышение твердости поверхности при сохранении вязкости середины, большое количество лунок на поверхности, плавное их сопряжение. К недостаткам следует отнести возможность появления трещин, растягивающих напряжений, трудность получения поверхности с малой шероховатостью.

Электроэрозионное оборудование. Компоновка .

Станки для электроэрозионной обработки в отличие от механообрабатывающих имеют генератор импульсов, систему очистки и подачи рабочей среды в зону обработки, средства регулирования и управления процессом. Механическая часть, включает рабочий стол для установки и закрепления приспособлений и заготовки, ванну для рабочей жидкости, устройство для закрепления ЭИ, механизмы его перемещения, следящие элементы систем регулирования и управления процессом. Генератор импульсов может быть как встроенным, так и выполненным в виде автономного блока. Электрошкаф включает электрические узлы-пускатели, рубильники, предохранители и др. Рабочая жидкость хранится в ванне, которая комплектуется насосом и устройством для очистки среды от продуктов обработки.

Система очистки и подачи рабочей жидкости .

Для повышения производительности, точности обработки и улучшения поверхности деталей целесообразно осуществлять прокачку рабочей жидкости через МЭП. Для этого предназначена гидравлическая система станка.

Рабочая среда из бака подается насосом через фильтры и устройство регулирования расхода в рабочую зону. При этом возможны два варианта подачи рабочей среды: либо при открытом кране через полый электрод-инструмент в промежуток с заготовкой, либо через кран непосредственно в рабочую ванну.

В настоящее время промышленностью выпускаются агрегаты снабжения и очистки рабочей среды, скомпонованные в одном корпусе. Они могут работать в автоматическом режиме по заданной программе.

Механическая часть станков .

Конструкция станков зависит от габаритов, массы заготовок, требования к качеству поверхности, назначения станка. Станки делят на прошивочные, шлифовальные, станки для разрезания профильным и непрофилированным инструментом. Отдельные группы представляют станки для электроконтактной обработки на воздухе и установки для упрочнения и легирования.

Прошивочные станки предназначены для получения отверстий, полостей, углублений. Станки для изготовления полостей профильным ЭИ называют копировально-прошивочными. Универсальные копировально-прошивочные станки позволяют выполнять не только полости, но и отверстия любого сечения, наносить на заготовки надписи. Среди электроэрозионного оборудования такие станки встречаются чаще всего.

Электроэрозионно-химическая обработка.

Комбинированный метод электроэрозионно-химической обработки представляет сочетание двух процессов, которые оказывают взаимное влияние друг на друга, значительно повышая производительность и снижая износ инструмента. Исследования показывают, что при каждом импульсе последовательно осуществляется сначала анодное растворение, а затем электрическая эрозия металла.

Процесс анодного растворения создает хорошие условия для пробоя промежутка, так как на катоде-инструменте имеется парогазовый слой. Эрозия обрабатываемой поверхности, в свою очередь, способствует удалению пассивирующей пленки, значительно ускоряя диффузию и вынос продуктов обработки.

Электрическая эрозия сильно сказывается на размерах шероховатости поверхности. На ней возникают углубления, которые несколько сглаживаются анодным растворением. Энергоемкость такого метода значительно ниже, чем электроэрозионного. Это объясняется лучшими условиями протекания процесса и за счет этого снижением числа разрядов, не производящих удаление металла.

Заключение.

Изобретение электроэрозионной обработки вот уже несколько десятилетий позволяет машино- и приборостроителям решать сложные технологические задачи при изготовлении деталей сложной конфигурации из обрабатываемых материалов. ЭЭО позволяет конструкторам и технологам выбрать оптимальный вариант конструкции, материала детали и технологического процесса.

Металлорежущие станки, применяемые в производстве детали

Токарный станок 16К20

Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм.		400
Наибольший диаметр точения над нижней частью поперечного суппорта, мм.		220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм.		50
Наибольшая длинна обтачивания, мм.		1355
Расстояние между центрами, мм.		1400
Диапазон частот вращения шпинделя, об\мин.		12,5 – 1600
Пределы подач	Продольных	0,05 –2,8
	Поперечных	0,025 – 1,4
Шаги нарезаемых резьб:	Метрической, мм.	0,5 – 112
	Дюймовой (число ниток на 1 )	56 – 0,25
	Модульной ( в модулях)	0,5 – 112
	Питчевой( в питчах)	56 – 0,25
Диаметр главного отверстия в шпинделе, мм.		52
Мощность главного электродвигателя, кВт		10

Универсальный горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г.

Размеры рабочей поверхности стола( длинна * ширина), мм.				1250*320
Наибольшее перемещение стола, мм.		Поперечное		800
		Продольное		320
		Вертикальное		420
Набольший поворот стола, град.				+/- 45
Число Т-образных пазов				3
Ширина Т-образного паза, мм.				18
Расстояние от оси шпинделя до поверхности стола, мм	Наименьшее			35
	Наибольшее			435
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до подшипника серьги, мм				450
Число ступеней частот вращения шпинделя				12
Предел частот вращения шпинделя, об/мин				50…2240
Число ступеней стола подач.				18
Пределы подач стола, мм/мин:	Продольной и поперечной			200…1000
	Вертикальной			10…500
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин.			В продольном и поперечном направлении	4000
			В вертикальном	1700
Мощность двигателя кВт:			Привода шпинделя	3
			Привода подач	0,75
Габаритные размеры станка, мм:			Длина		1600
			Ширина		1875
			Высота		1528
Масса станка, кг.					1345
Наибольший допустимый диаметр фрезы при черновой обработке, мм.					125

Режущий инструмент и приспособления

Универсальная делительная головка УДГ-200.

Высота центров, мм.			200
Угол поворота шпинделя в вертикальной плоскости, град. От линии центров		Вниз	5
		Вверх	95
Конус Морзе			3
Резьба рабочего конца шпинделя.			М39´3
Диаметр отверстия шпинделя, мм.			19,7
Передаточное отношение червячной пары.			1:40
Число отверстий делительного диска	. На одной стороне		16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31.
	На другой стороне		33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54.
Ширина направляющей шпонки, мм			14
Расстояние от основания делительной головки до торца шпинделя при его вертикальном положении, мм.			235
Габаритные размеры основания делительной головки, мм.			260´180
Масса делительной головки, кг.			55

.Зажимы: 3_х кулачковый самоцентрирующийся патрон – предназначен для зажатия тел вращения за обработанные поверхности.

Задняя бабка (центр).