Реферат: Цех производства комовой извести

Зона обжига длинной вращающейся печи занимает 25-30%, а короткой – 50-75% общей длины корпуса печи. В зоне обжига происходит сгорание топлива и завершаются основные физико-химические реакции разложения карбонатного сырья.

Ввиду малого времени пребывания материала в зоне обжига (30-45 мин) его нагревают до температуры 1200ºС, при которой реакция разложения СаСО₃ происходит быстро. В результате сырьё успевает почти полностью диссоциировать и содержание активных СаО + МgО в воздушной извести достигает 90-94%.

Чтобы обеспечить быстрое нагревание материала, максимальную температуру газов поддерживают на 250-300ºС выше температуры материала.

В конце зоны обжига расположен порог высотой 200-500 мм, иногда на расстоянии 16-18 м от него устраивают второй порог.

Зона предварительного охлаждения занимает 5% длины печи и расположена непосредственно за зоной обжига. Ввиду незначительной длины зоны материал на выходе из неё имеет температуру 900-1000ºС и физическое тепло отдаёт вторичному воздуху в основном в рекуператорном или барабанном холодильнике. Воздух нагревают в зоне предварительного охлаждения до температуры 600-700ºС, что способствует повышению температуры факела и лучшему использованию тепла в целом.

В холодильнике печи известь охлаждается до температуры 150-200ºС (рекуператорный). Холодный воздух, поступающий в холодильник из окружающей среды, нагревается в нем до 250-300ºС.

После обжига известь из печи пластинчатым конвейером и элеватором подается в бункер готовой продукции.

Комовую негашеную известь нужно хранить на складах с механизированной загрузкой и выгрузкой продукта. Длительность хранения не должна превышать 5 – 10 суток во избежание значительной гидратации и карбонизации окиси кальция. [2, с. 78-99]

На рис.1 показана технологическая схема.

Рис. 1- технологическая схема производства комовой извести.

3.4. Режим работы цеха

Характеристика режима работы цеха будет включать в себя количество рабочих дней в году и число смен в сутки.

Поскольку производительность цеха высока (П_год =110 тыс.т./год), то пред-почтительным режимом его работы будет непрерывная рабочая неделя и трехсменный, восьмичасовой рабочий день.

Количество рабочих часов в год составляет плановый фонд рабочего времени предприятия:

Тплан. ф = 365·3·8 = 8760 часов

где 3 – число смен в сутки ; 8 – количество часов в смену.

Для обеспечения нормальной работы необходимо предусматривать затраты времени на профилактический ремонт оборудования. Эти затраты учитываются коэффициентом использования оборудования по времени, при определении расчетного фонда времени работы оборудования.

Т_расч.ф. = Т_план.ф. × К_в , (1)

где Т_расч.ф. – расчетный фонд рабочего времени

Т_план.ф. – плановый фонд рабочего времени

К_в – коэффициент использования оборудования по времени

К_в =0.9

Учитывая коэффициент использования оборудования по времени, получаем расчетный фонд рабочего времени:

Трасч.ф = Тплан.ф · Кв = 8760·0.90 =7884 ч.

По расчетному фонду времени определяем требуемую производительность оборудования для выполнения заданной программы.

Суточная производительность: П_сут =П_год ∕365=110000 ∕365=301,37 т/сут.

Производительность в час: П_час = П_год/ Т_расч.ф. =110000/7884=13,95 т/час.

Производительность в смену: П_см. = П_час ×8=13,95×8=111,6 т/смену.

3.5. Производительность предприятия

Таблица 2

Наименование продукции	Единицы измерения	Производительность
		в год	в сутки	в час
Строительная известь	тонн	110000	301,37	13,95

3.6. Определение норм расхода сырья и топлива на 1 т. вяжущего

Для выполнения расчета используем характеристики чистого сырья, которые получены из литературных источников и задания на проектирование.

Последовательно рассчитываем удельные нормы расхода сырья, находящегося в различных состояниях:

· Теоретически чистого сырья (полуфабриката)

CaCO₃ CaO+CO₂