Реферат: Загальні поняття про якість виробів та основні її показники

Поняття економічної точності відносне, оскільки навіть незначна зміна виробничих умов може сильно впливати на неї.

Кожному методу обробки відповідає визначений діапазон квалітетів точності. Для чорнових операцій це, в першу чергу, пов’язано з точністю вихідної заготовки, для чистових – з умовами здійснення обробки.

Точність форми і взаємного розміщення поверхонь суттєво залежить від типу устаткування, на якому обробляються деталі, а також від методу координації інструменту.

Дані з економічної точності обробки при різних її видах наведені в [2, табл.11–13].

У зв’язку з відмінністю розмірів, форми і твердості оброблюваних заготовок, стану верстатів, режимів роботи та інших технологічних факторів таблиці дають середні значення економічної точності обробки.

Точність, яку можна досягти за особливо сприятливих умов для даного виробництва називають досяжною точністю обробки.

Точність необхідно знати технологу, щоб призначити необхідні методи обробки.

В серійному і масовому виробництві застосовують економічну точність, тільки в умовах одиничного виробництва (за відсутності належного устаткування) технолог може орієнтуватись на досяжну точність обробки. Наприклад, в умовах малого підприємства, за відсутності круглошліфувального верстата, можна обробку шийок під підшипники на валу (7 квалітет точності) проектувати на токарному верстаті. В цьому випадку досягнення цього високого кінцевого результату буде забезпечене тільки високою кваліфікацією та старанням робітника.

2.5 Методи досягнення заданої точності розміру деталі

Необхідна точність розміру при обробці деталі може бути досягнута наступними методами.

1. Методом пробних робочих ходів:

– встановити та вивірити заготовку;

– послідовно знімати пробні стружки та замірювати одержані розміри, і так продовжувати до одержання необхідного результату.

Метод трудомісткий, застосовується в одиничному та дрібносерійному виробництвах.

Методом автоматичного одержання заданого розміру.

Суть методу полягає в тому, що партію заготовок обробляють на попередньо настроєному верстаті зі встановленням заготовок у пристроях без вивірення їх положення, а різальний інструмент при налагодженні верстата встановлюють на визначений розмір, який називається настроювальним. Одержання заданого розміру досягають за один робочий хід, тобто при однократній обробці. Цей метод більш продуктивний, ніж метод пробних ходів, але потребує спеціальних пристроїв і більш стабільних за розмірами вихідних заготовок.

Обробку методом автоматичного одержання заданих розмірів широко застосовують в серійному і масовому виробництвах.

В обох розглянутих методах на точність обробки впливають суб’єктивні фактори – кваліфікація робітника: при першому методі цей вплив проявляється на точності встановлення та вивірення заготовки і на точності встановлення інструмента, при другому методі – на точності встановлення інструмента і пристрою в процесі налагодження верстата перед обробкою партії заготовок.

2.6 Точність складання

При складанні машин можуть проявитись похибки взаємного розташування їх елементів, неякісні спряження, а також деформації з’єднуваних деталей. Похибки погіршують функціональні характеристики машин.

Похибки складання викликаються:

1) відхиленнями розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь сполучуваних деталей; ці відхилення впливають на зазори і натяги (змінюючи задані посадки), викликають радіальне і торцеве биття при складанні обертаючих частин, неспіввісність та інші похибки взаємного положення елементів машини;

2) неякісною обробкою сполучуваних поверхонь, в результаті чого виникає їх нещільне прилягання, зниження контактної жорсткості стиків і герметичності з’єднань;

3) неточним встановленням та фіксацією елементів машини в процесі її складання;

4) неякісним припасуванням і регулюванням сполучуваних елементів машини;

5) порушенням умов і режимів виконання складальних операцій (нерівномірне затягнення нарізних з’єднань, що викликає перекоси і деформації складуваних елементів, перекоси й деформації при запресуванні та інших видах з’єднань, деформація при закріпленні деталей в складальних пристроях);

6) геометричними неточностями складального обладнання, пристроїв та інструментів;

7) неточним налагодженням складального обладнання;

8) тепловими деформаціями елементів технологічної системи (складальне обладнання – пристрій – інструмент – складуваний об’єкт).