Реферат: Загальні поняття про якість виробів та основні її показники

Необхідна точність сполучення деталей при складанні забезпечується методами повної, неповної (часткової) та групової взаємозамінності, а також регулюванням та індивідуальним припасуванням.

При складанні методом повної взаємозамінності відбувається лише з’єднання сполучуваних деталей і частин виробу, що забезпечує організацію потокової роботи, можливість кооперування виробництва, спрощує забезпечення запасними частинами і ремонт машин, що знаходяться в експлуатації.

При складанні методом неповної (часткової) взаємозамінності допуски на розміри сполучуваних деталей беруться більшими, ніж у випадку складання методом повної взаємозамінності. Потрібна точність замикальної ланки досягається не у всіх складуваних об’єктів. В основі методу лежить положення теорії ймовірності, за яким граничні величини ланок розмірного ланцюга зустрічаються рідше, ніж середнє. Тому відсоток виробів, у яких величина замикальної ланки виходить за межі потрібного допуску, незначний.

В тих випадках, коли конструктивні допуски менші за технологічні (економічно доцільні), застосовують метод групової взаємозамінності.

Складання методом регулювання полягає в тому, що потрібна точність замикальної ланки досягається шляхом зміни величини заздалегідь вибраної компенсуючої ланки без зняття з неї шару матеріалу.

Деталі, шляхом зміни положення яких досягається потрібна точність замикальної ланки, отримали назву рухомих компенсаторів (рис. 1).

Рис. 1. Схема досягнення точності замикальної ланки методом регулювання з використанням рухомого компенсатора

Спеціальні деталі належних розмірів чи з потрібним відносним поворотом їх поверхонь (з потрібними кутовими відхиленнями), що вводяться в розмірний ланцюг з тією ж метою, називають нерухомими компенсаторами (рис. 2).

Складання методом індивідуального припасування полягає в тому, що задану точність сполучення досягають шляхом індивідуального припасування однієї зі сполучуваних деталей до іншої.

Припасування виконують обпилюванням, шабренням, притиранням, а також спільною обробкою сполучуваних поверхонь (розточування чи розвертання отворів для забезпечення їх співвісності).

Вибір того чи іншого методу забезпечення точності визначається аналізом розмірних ланцюгів виробу, що складається. Ця задача розв’язується конструктором. В кресленнях виробу повинен бути відображений і прийнятий метод його складання.

Рис. Схема досягнення точності методом регулювання з використанням нерухомого компенсатора

Розмірні ланцюги, в залежності від методу складання, розраховують двома методами, а саме: методом максимуму-мінімуму та ймовірнісним методом. Обидва методи розрахунку розмірних ланцюгів з розв’язанням прямих і обернених задач наведені у державному стандарті.

3. Контроль якості машин

3.1 Поняття про контроль точності машин та їх вузлів

Контроль, якому піддаються кожен вузол і кожна машина, має за мету перевірити відповідність форми, відносного положення і переміщення їх виконавчих поверхонь встановленим нормам.

Ефективність будь-якого контролю тим вища, чим ближчі результати вимірювань параметрів, що контролюються, до їх дійсних значень.

Ступінь наближення виміряного значення до дійсного залежить від наступних факторів:

– розкриття суті параметра, що контролюється, і явищ, що породжують виникнення похибок;

– правильності виявлення взаємозв’язку різних параметрів та вміння відокремити параметр, що контролюється;

– правильності вибору чи розробки засобів контролю;

– техніки здійснення контролю.

Правильна і чітка термінологія розкриває суть параметра, що контролюється. Основні терміни, що характеризують відхилення форми, відносне положення і переміщення поверхонь деталей, встановлені державними стандартами.

Проте, для успішного здійснення контролю ще недостатньо розуміти суть параметра, що контролюється. Необхідно бачити і враховувати взаємозв’язок параметра, що контролюється, з іншими параметрами, що впливають на точність машини. Наприклад, точність визначення відстані між двома плоскими поверхнями деталі залежить від точності повороту (взаємного положення) і форми цих поверхонь. Тому, в першу чергу, необхідно контролювати форму, потім – поворот, і в останню чергу – відстань між плоскими поверхнями.

Згідно визначення державного стандарту, радіальне биття є результатом спільного прояву відхилення від циліндричності поверхні та неспівпадання осі поверхні, що контролюється, з віссю обертання деталі. Це неспівпадання складається з відносного зміщення і повороту осей 1 і 2 у просторі (рис. 3). Тому робити висновок про радіальне биття будь-якої поверхні деталі можна не взагалі, а лише відносно до перерізу, в якому здійснюється контроль.

Рис. 3. Неспіввісність шийок вала у двох координатних площинах