Учебное пособие: Допуски и посадки
К контролю предъявляют следующие требования: контроль должен быть высокопроизводительным; время, потребное для контроля, должно быть по возможности меньше времени, необходимого для изготовления детали; контроль должен быть надежным и экономически целесообразным.
Экономическая целесообразность контроля определяется стоимостью контрольных средств, износоустойчивостью измерительных поверхностей, величиной сужения табличного поля допуска детали.
Рис.
Например, наибольшее сужение поля допуска получается в том случае, когда действительные размеры калибров совпадают с их предельными размерами, расположенными внутри поля допуска детали.
Суженный за счет калибров табличный допуск называется производственным. Расширенный за счет калибров допуск называется гарантированным. Чем меньше производственный, тем дороже обходится изготовление деталей, особенно в более точных квалитетах.
Предельными калибрами проверяют годность деталей с допуском от IT6 до IT 17, особенно в массовом и крупносерийном производствах.
В соответствии с принципом Тейлора проходные пробки и кольца имеют полные формы и длины, равные длинам сопряжении, а непроходные калибры часто имеют неполную форму: например, применяют скобы вместо колец, а также пробки, неполные по форме поперечного сечения и укороченные в осевом направлении. Строгое соблюдение принципа Тейлора сопряжено с определенными практическими неудобствами.
Контрольные калибры К —И применяют для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб, которые являются непроходными и служат для изъятия из эксплуатации вследствие износа проходных рабочих скоб. Несмотря на малый допуск контрольных калибров, они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контрольные калибры по возможности не следует применять. Целесообразно, особенно в мелкосерийном производстве, контрольные калибры заменять концевыми мерами или использовать универсальные измерительные приборы.
ГОСТ 24853—81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий (рис. 5.9, a) (Hs — тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями); Н\ — калибров (скоб) для валов (рис. 5.9, б); Нр — контрольных калибров для скоб.
Для проходных калибров, которые в процессе контроля изнашиваются, кроме допуска на изготовление, предусматривается допуск на износ. Для размеров до 500 мм износ калибров ПР с допуском до IT 8 включительно может выходить за границу поля допуска деталей на величину у для пробок и у1 для скоб; для калибров ПР с допусками от IT 9 до IT17 износ ограничивается проходным пределом, т.е. у = 0 и у1 =0. Следует отметить, что поле допуска на износ отражает средний возможный износ калибра.
Для всех проходных калибров поля допусков Н (Н s ) и Н1 сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину z для калибров-пробок и z1 для калибров-скоб.
При номинальных размерах свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину а для пробок и а] для скоб, создавая так называемую зону безопасности, введенную для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симметрично и соответственно = 0 и l =0.
Сдвиг полей допусков калибров и границ износа их проходных сторон внутрь поля допуска детали позволяет устранить возможность искажения характера посадок и гарантировать получение размеров годных деталей в пределах установленных полей допусков.
По формулам ГОСТ 24853—81 определяют исполнительные размеры калибров. Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр. Для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением; для пробки и контрольного калибра — их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением.
При маркировке на калибр наносят номинальный размер