Дипломная работа: Ремонт агрегатов и систем транспортных средств фирмами-изготовителями
В ГОСТ ЕСТПП установлены обязательные показатели процесса контроля:
- точность измерений;
- достоверность;
- стоимость;
При выборе средств контроля необходимо использовать наиболее эффективные, для конкретных условий, средства контроля, регламентированные стандартами. Методика выбора средств контроля включает следующие этапы:
1. Анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля.
2. Определение предварительного состава средств контроля, которые могут обеспечить заданные показатели процесса контроля с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик средств контроля.
3. Определение окончательного состава средств контроля путем сравнения их экономической эффективности.
Экономическая эффективность, выбираемых дорогостоящих средств контроля рассчитывают по методике, изложенной в (Артек).
Экономическая эффективность средств контроля, стоимость которых менее 50 руб., рассчитывают по формуле:
Э = (Сm + A1 /T1 ) – (Cm + A2 /T2 ) ,
где: Э – экономическая эффективность сравниваемого средства контроля, руб.;
С , С – затраты на заработную плату контролерам при контроле одного объекта для первого и второго сравниваемых средств контроля, руб./шт.;
m – программа объектов контроля в год, шт.;
А ,А - стоимость единицы сравниваемых средств контроля, руб.;
Т ,Т - сроки службы сравниваемых средств контроля, годы.
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И СИСТЕМ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА.
Цель проектирования ТП – установление оптимальной последовательности и способов выполнения отдельных технологических операций ремонта изделия; подбор необходимого оборудования, оснастки и инструмента; определение оптимальных режимов обработки и технических норм времени на выполнение работ.
3.1 Проектирование разборочного процесса
Разборочные работы составляют значительную долю от общей трудоемкости, отличаются наиболее тяжелыми условиями труда и низкой степенью механизации. Выделяют два основных направления повышения эффективности разборочного процесса (РП):
1. Научно-обоснованное управление технологическим процессом и участком разборки в целом, обеспечение наивысшей производительности труда при имеющейся производственно-технологической базе;
2. Создание автоматизированных процессов разборки.
Нередко высказывается мнение о полной негативности разборочного процесса сборочному. Однако различие предопределяется уже целями реализации этих процессов:
- цель сборки – получение сборочных единиц и изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям;
- цель разборки – получение деталей с обеспечением их максимальной сохранности.
Различие целей разборочного и сборочного производств не позволяет механически использовать способы и методы проектирования сборочного процесса для разборочного.
Однако между разборочным (РП) и сборочным (СП) процессами имеется ряд общих признаков. Для проектирования рабочего РП на АРЗ необходима следующая информация:
а). Базовая, включающая данные о технологическом процессе сборки машины на заводе-изготовителе; чертежи конструкции машины и годовую производственную программу разборки машин;
б). руководящая – стандарты на ТП, методы управления ими, оборудование и оснастка, документация на единичные и типовые ТП разборки аналогичного ремфонда;
в). справочная, содержащаяся в каталогах, паспортах, справочниках по выбору технологических нормативов, планировках участков, а также данные о состоянии ремфонда, о прогрессивных способах разборки и их предпочтительности, об оборудовании участка разборки и сменности его работы, а также обобщенный передовой опыт работы РП лучших АРЗ.
Основные этапы разработки технологического процесса разборки (ТПР):
1. Анализ исходной информации;
2. Поиск и выбор единичного ТПР аналогичного агрегата;
3. Уточнение или разработка технологических операций и переходов;