Дипломная работа: Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63

Масса детали равна

, (3.3)

где m_Д – масса готовой детали; ρ_с – плотность стали равная 7800 кг/м³ .

Коэффициент использования материала для мелкосерийного производства должен быть равен не менее 0,5. Найдём данный коэффициент и проанализируем, насколько рационально используется материал.

.

Проведём экономический анализ для двух данных методов получения заготовки.

Стоимость заготовки получаемой методом литья в землю рассчитывают по формуле [4]:

(3.4)

где С_i – базовая стоимость одной тонны заготовок С_i = 171 у.е; k_т , k_с , k_в , k_м , k_п – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок k_т = 1, k_с = 1, k_в = 1, k_м = = 1,93, k_п = 1; Q – масса заготовки, кг; q – масса готовой детали, кг; S_отх – цена одной тонны отходов S_отх = 22,6 у.е.

Стоимость заготовки получаемой методом резки из сортового проката рассчитывают по формуле [4]:

(3.5)

где М– затраты на материал заготовки, у.е; С_о.з – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки:

(3.6)

где С_п.з – приведенные затраты на рабочем месте С_п.з = 211 у.е; Т_шт(ш-к) – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и др.) Т_шт(ш-к) = 1 мин.

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате не кратности длины заготовок этой стандартной длине:

(3.7)

где Q – масса заготовки, кг; q – масса готовой детали, кг; S – цена 1 кг материала заготовки S = 0,171 у.е; S_отх – цена одной тонны отходов S_отх = 22,6 у.е.

Таким образом:

Экономический годовой эффект равен:

Э_э = (S_заг1 – S_заг2 )*N = (0,76 – 0,535)*500 = 113 у.е, (3.8)

где N – объём выпуска в год, шт; S_заг1 , S_заг2 – стоимость сопоставляемых заготовок, у.е.

На основе проведённого экономического расчета, а так же исходя из рационального применения материала, выбираем наиболее целесообразный метод получения заготовки. Таким является метод резки из сортового проката.

3.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей

Методы обработки и их последовательность назначаем в соответствии с рекомендациями [3] [4], в зависимости от заданного квалитета точности и шероховатости поверхности. При выборе оптимального маршрута обработки отдают предпочтение варианту с наименьшим суммарным коэффициентом трудоёмкости. Наиболее предпочтительный маршрут обработки поверхностей данной детали представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Маршруты обработки поверхностей

№ поверхности	Квалитет точности	Шероховатость Ra.	Маршрут обработки	Коэффициент трудоёмкости
1	8	1,25	Ф, Тч, ТО	2,2
2	8	0,2	Рч, ТО, Ш	3,9
3	10	5	Тч, ТО	1,2
4	8	0,8	Т, Тч, ТО, Ш	3,1
5	10	5	Тч, ТО	1,2
6	10	5	Т, Тч, ТО	2,2
7	6	0,32	Т, Тч, ТО, Ш, Шч	4,3
8	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
9	10	5	Тч, Мд	1,2
10	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
11	10	5	Тч, Мд	1,2
12	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
13	6	0,32	Т, Тч, ТО, Ш, Шч	4,3
14	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
15	10	5	Тч, Мд	1,2
16	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
17	10	5	Тч, Мд	1,2
18	10	5	Т, Тч, Мд	2,2
19	6	0,32	Т, Тч, ТО, Ш, Шч	4,3
20	10	5	Т, Тч, ТО	2,2
21	10	5	Тч, ТО	1,2
22	8	0,8	Т, Тч, ТО, Ш	3,1
23	10	5	Тч, ТО	1,2
24	7	0,2	Рч, ТО, Ш	3,9
25	8	1,25	Ф, Тч, ТО	2,2
26	10	5	Ф, ТО	1
27	6	0,32	Р, Рч, ТО, Ш, Шч	7,9
28	10	5	Рч, Мд	1,4
29	10	5	Р, Рч, Мд	2,4
30	10	5	Р, Рч, Мд	2,4
31	12	12,5	С, Мд	1,2
32	10	5	Рч, Мд	1,4
33	10	5	Р, Рч, Мд	2,4
34	10	5	Рч, Мд	1,4
35	10	5	Р, Рч, Мд	2,4
36	10	5	Рч, ТО	1,4
37	6	0,32	Р, Рч, ТО, Ш, Шч	7,9
38	10	5	Р, Рч, ТО	2,4
39	10	5	Р, Рч, ТО	2,4
40	10	6,3	Ф, ТО	1
41	10	5	С, ТО	1,2
42	10	5	С, ТО	1,2
43	10	5	Ф, ТО	1
44	10	5	Ф, ТО	1
45	10	5	Ф, ТО	1
46	10	6,3	Ф, ТО	1
47	12	12,5	С, Мд	1,2
Суммарный коэффициент трудоёмкости				105,1