Доклад: Организация производства пенобетонных блоков

2. Не останавливая смеситель, подаем пену из пеногенератора заданной плотности до полного объема, это занимает не более 1 минуты;

3. В течение 1-2 минут, перемешиваем готовящейся раствор до однородной массы;

4.Закрываем горловину смесителя и подаем с помощью компрессора, сжатый воздух. Пенобетонная смесь после перемешивания подвергается воздействию давления, при этом воздушные пузырьки сжимаются пpопоpционально величине избыточного давления. В сжатом состоянии пузырьки упрочняются. В результате в смесителе находится строительный pаствоp, в котором pавномеpно pаспpеделена пена;

5. Транспортируем смесь к месту укладки (формы, наливной пол и др.), полное опустошение смесителя занимает 3-4 минуты. Готовый раствор можно тpанспоpтиpовать на большие расстояние без разрушения структуры (до 115 м по горизонтали и до 40 м по вертикали).

Полученную смесь заливаем в легкосъемную опалубку. В течение 7-9 часов пенобетон набирает необходимую прочность для снятия опалубки. После этого пенобетонный массив на поддоне переносится траверсой на резательный комплекс для резки пенобетона. Конструкция комплекса для резки пенобетона обеспечивает изготовление пеноблоков с точностью 1,5 мм. Комплекс оснащен шнеком для снятия горбушки и витыми струнами для резки пенобетонного массива. Цикл резки пенобетона составляет 5-7 мин. После резки пенобетона поддон с изготовленными блоками переносится траверсой на место сушки. И через 12 (24) часов по мере набора прочности, пеноблоки с помощью захватного устройства снимаются с поддона и переносятся на склад.

В нашем проекте, используется более совершенная «резательная» технология. Данная технология позволяет обеспечивать более высокий уровень механизации и производительности. Благодаря резке пенобетона обеспечивается изготовление пеноблоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку пеноблоков с использованием клея, что существенно повышает теплоэффективность наружных стен из пеноблоков.

3. Основные производственные фонды ООО «Проф Бетон»

Стоимость основных производственных фондов необходимых для производства пенобетонных блоков отображена в таблице 1.

Таблица 1. Основные производственные фонды.

№	Наименование	Кол-во	Цена за ед. (руб.)	Всего (руб.)	Производитель	Срок поставки
1	Установка для производства пенобетона (смеситель + пеногенератор)	1	340 000	340 000	ООО «СТРОЙСНАБЖЕНИЕ»	20 дней
2	Компрессор К-11	1	26 900	26 900	ООО «СТРОЙСНАБЖЕНИЕ»	20 дней
3	Захватное устройство	1	40 000	40 000	ООО «СТРОЙСНАБЖЕНИЕ»	20 дней
4	Резательный комплекс «Монолит–16»	1	807 000	807 000	ООО «СТРОЙСНАБЖЕНИЕ»	20 дней
5	Пеносмеситель	1	35 000	35 000	ООО «СТРОЙСНАБЖЕНИЕ»	20 дней
6	Формы 0,63м3	36	3 000	108 000	ООО КЗМ г.Камышин	30 дней
7	Автомобиль Газель 3302 (аренда)	1	500(день)	12 000(мес.)	ООО «Отделстрой» г.Камышин	1 день
8	Строительно-монтажные и пусковые работы	1	58 000	58 000	ООО «Отделстрой» г.Камышин	14 дней
ИТОГО:		1 426 900

Основываясь на маркетинговых исследованиях основных производителей оборудования по производству пенобетона, выбор остановился на ООО «Стройснабжение» г. Протвино, Московской области. Оборудование производимое этим предприятием хорошо зарекомендовало себя на строительных площадках г.Волгограда, г.Волжского и г.Саратова. Исходя из этого, стоимость основных производственных фондов ООО «Проф Бетон» составляет 1 426 900 рублей где, чистая стоимость оборудования составляет 1 356 900 рублей. Строительно-монтажные работы будут производиться силами ООО «Отделстрой» г.Камышин.

4. Производственные и офисные площади

Производственный процесс при изготовлении пенобетона 20 м³ в день предъявляет требования по размещению оборудования:

· для размещения оборудования для изготовления пенобетона необходима площадь 20 м² ;

· для размещения бункера с цементом и бункера с песком необходима площадь 40 м² ;

· для 36 форм объемом 0,63 м³ необходимо - 45 м² ;

· для резательного комплекса необходимо - 20 м² ;

· для поддонов с блоками на посту окончательного набора прочности необходимо - 40 м² .;

· для склада готовой продукции (разрешается размещать блоки на деревянных поддонах в 4 яруса) необходима площадь не менее 200 м² . Склад с навесом для исключения попадания прямых солнечных лучей и осадков на блоки;

· свободная площадь под заезд автомашины для погрузки готовой продукции – 15 м² ;