Контрольная работа: Прессование
1. Идеализированная кривая прессования
2. Горячее прессование
Список литературы
1. Идеализированная кривая прессования
Прессование является одной из ключевых операций технологии получения изделий из металлических и других порошков. Для проектирования технологического процесса прессования, конструирования оснастки и выбора оборудования необходимо определить зависимость между давлением прессования и достигаемой плотностью используемого порошкового материала. Получаемые в результате таких испытаний кривые называются кривыми уплотнения. Для их определения проводят эксперименты по прессованию порошков в цилиндрической матрице.
Идеализированная кривая процесса уплотнения порошка имеет три характерных участка. Наиболее быстро плотность упаковки частиц нарастает на первой стадии (участок 1), когда частицы перемещаются относительно свободно, занимая близлежащие, пустоты; одновременно происходит разрушение арок. К концу этой стадии частицы оказываются уложенными максимально плотно, и появляется горизонтальный участок 2.
Здесь сопротивление частиц сжатию велико, и несмотря на возрастание давления порошок некоторое время не уменьшает своего объема, так как частицы не перемешиваются относительно друг друга и испытывают лишь упругую деформацию. Когда давление прессования превысит сопротивление сжатию порошкового тела, начинается пластическая деформация частиц (третья стадия процесса уплотнения, выражаемая участком 3). Чем пластичнее металл, тем при более низких давлениях прессования начинается уплотнение порошка за счет деформации его частиц. Для хрупких материалов, у которых пластическая деформация отсутствует, наступление третьей стадии невозможно, и при соответствующем возрастании давления частицы разрушаются.
В настоящее время разработан новый метод экспериментального определения кривых уплотнения порошковых материалов, исключающий влияние трения между порошком и стенками матрицы. Идеализированные кривые уплотнения могут быть использованы при расчетах усилий прессования изделий с разной высотой, а также при теоретическом анализе распределения плотности в порошковых прессовках.
В процессе прессования между порошком и стенками матрицы возникают силы трения, препятствующие уплотнению. Действие сил трения приводит к необходимости повышать давление прессования, а также является причиной неравномерности плотности в изделиях. Величина сил трения увеличивается с ростом плотности и высоты прессовок. Соответственно, увеличивается необходимое давление, которое в случае одностороннего прессования можно рассчитать по формуле:
pпр = pпр ид (1 + 4mfhпр / dпр ), (1)
где m - коэффициент трения; f- коэффициент бокового давления; hпp , dпp - высота и диаметр прессовки; pпр ид - идеализированное давление прессования до заданной плотности, определяемое при отсутствии трения.
При выводе формулы (1) принималось, что боковое давление определяется из соотношения:
pбок = fpпp , (2)
В литературе отсутствуют сведения по определению идеализированного давления прессования в функции плотности для порошковых материалов и не приводятся соответствующие идеализированные кривые уплотнения. Отсутствие этих данных затрудняет проведение расчетов по формуле (1).
В основу метода нахождения идеализированного давления прессования до заданной плотности и построения идеализированных кривых уплотнения положен подход Л.А. Шофмана, использованный им для исключения влияния трения при определении сопротивления деформации из испытаний цилиндрических образцов на сжатие.
Суть данного метода состоит в экспериментальном определении давления прессования, необходимого для достижения фиксированной относительной плотности ρотн (величина равная отношению плотности прессовки к плотности материала, из которого она изготовлена), для образцов с разной массой m. В результате экстраполяции полученной зависимости pпp =f(m) до значения m=0 находится величина рпр ид для данного значения плотности. После повторения экспериментов для других значений плотности, устанавливается идеализированная кривая уплотнения рпр ид =f(ρотн ). Ниже рассматривается применение этой методики для порошков железа и меди.
В указанных экспериментах использовался порошок железа марки ПЖР 3.200.28 (ГОСТ 9849-86). Распределение частиц порошка по фракциям характеризуется значениями d10 =41,13, d50 =84,34, d90 =120,17 мкм. Насыпная плотность порошка равна 3,388 г/см3 . Плотность утряски составляет 3,702 г/см3 .
Для экспериментов использовался также электролитический порошок меди марки ПМС-1 (ГОСТ 4960-75). Распределение частиц порошка по фракциям характеризуется значениями d10 =17,51, d50 =38,43, d90 =76,95 мкм. Насыпная плотность порошка равна 2 г/см3 . Плотность утряски составляет 2,486 г/см3 .
Для построения идеализированных кривых уплотнения применяли навески порошков трех масс: m, m/2, m/4. Прессование осуществляли в цилиндрической матрице диаметром 16,8 мм при изменении давления прессования в диапазоне 100-800 МПа с шагом 100 МПа. Масса базовой навески порошка железа mFe принималась равной 22 г, что обеспечивает получение в беспористом состоянии высоты прессовки hпp =12,63 мм и отношение высоты к диаметру - hпp /dпp =0,75. В случае пористости образца равной 0,5 для данной навески имеем: hпp =25,21 мм и hпp /dпp =1,5. Для образцов меньшей массы соответствующие значения будут еще ниже, как показано в табл. 1.
Таблица 1. – Значения hпp /dпp для прессовок из порошков железа и меди разной массы в зависимости от пористости
| Пористость | Масса навески | ||
| m | m/2 | m/4 | |
|
0 0,5 |
0,75 1,50 |
0,376 0,752 |
0,188 0,376 |
Таким образом, практически во всех случаях отношение hпp /dпp было меньше единицы. Поэтому можно предположить, что изменение пористости прессовок по высоте было незначительным. Чтобы сохранить соотношения размеров образцов, приведенные в табл. 1, массу базовой навески порошка меди определяли по формуле:
mCu = mFe (ρCu / ρFe ), (3)
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--