Контрольная работа: Резание металлов
Аносов В. М. Расчёт оптимального режима резания и сконнструированное спиральное сверло:
Контрольная работа по предмету «Режущий инструмент». – Челябинск : ЮУрГУ, 2008. – 14., библиография литературы – 7 наименования, иллюстрций – 8, 1 лист чертежей формата А3.
В результате выполнения контрольной работы были произведены расчёты оптимального режима резания спиральным сверлом и произведены расчёты затраченного времени. Для выполнения работы был задан обрабатываемый материал и исполняемую работу. Проведя расчёты по выполнению назначеной работы был выбран инструмент, который в последствии требовалось сконструировать. Выбран материал и геометрические параметры сверла, тип и габаритные размеры. Выполнен рабочий чертёж сверла в формате А3.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Выбор оборудования
1.1 Общие данные станка
1.2 Общие сведения об обработке
2. Порядок выполнения работы
2.1 Выбор инструмента
2.2 Выбор режима резания
2.3 Выбор скорости и числа оборотов
2.4 Проверка режима…
3. Второй этап «Развётывание»
3.1 Выбор подачи
3.2 Выбор скорости резания и числа оборотов
4. Определение основного технологического времени
5. Проектирование спирального сверла
5.1 Обоснование выбора материала
5.2 Обоснование выбора геометрии…
5.3 Расчёт и назначение…
Определение количество переточек
6. Литература
ВВЕДЕНИЕ
Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности.
Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках.
Все способы и виды обработки металлов основаны на срезании припуска и преобразования его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов».
Самым выгодным режимом резания называется такой, при котором обеспечиваются наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки при этом не нарушая качества изделия.
При назначении элементов режима резания необходимо наиболее полно использовать режущие свойства инструмента, а также кинематические и динамические данные станка. При этом должно быть обеспечено заданное качество обработанной детали. Назначение режима резания – это выбор скорости, подачи и глубины резания, обеспечивающий требуемый период стойкости инструмента.
Выбор метода расчёта диктуется конкретными условиями.
В основном это затраченное время и качество обработки. Для этого выпущено достаточное количество литературы, которое с изменением технологии и новыми требованиями всё больше пополняется. Единственно что требуется правильно в них ориентироваться и более точно использовать их по назначению.
ЗАДАНИЕ:
На выполнение контрольной работы
по курсу «Режущий инструмент».
Расчитать и сконструировать спиральное сверло из быстрорежущей стали для сверления отверстия ш40 – глубиной 100 мм. в заготовке, под последующую технологическую операцию, (отверстие развернуть развёрткой ci = 40 мм. ).
Материал заготовки – Сталь 45ХН, НВ 207 .
Форму заточки выбрать самостоятельно.
Диаметр сверла выбрать по справочнику.
1. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
1.1 Обработку заготовки проведём на вертикально – сверлильном станке 2А135 представленном на Рис. 1.1.
НАЗНАЧЕНИЕ ВЕРТИКАЛЬНО – СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА :
Вертикально – сверлильные станки (см.рис. 5.3.) предназначены для выполнения следующих работ: сверление, рассверливание, зенкерование и развёртывание отверстий, а также нарезание внутренних резьб машинными мечиками.
Сверлильный станок состоит из: 1 – станина; 2 – электродвигатель; 3 – коробка скоростей; 4 – рукоятки управления механизма скоростей; 5 – рукоятки управления механизма коробки подач; 6 – коробка подач; 7 – рукоятка включения механи-ческой подачи; 8 – рукоятка пуска, останова и реверса шпинделя; 9 – шпиндель; 10 – стол; 11 – рукоятка подъёма стола
ОБЩИЕ ДАННЫЕ СТАНКА :
Вертикально-сверлильный станок 2Н135
Мощность двигателя Nдв. = 4,5 кВт.
КПД станка h = 0,8.
Частота вращения шпинделя , об/мин: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1440.
Подачи, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--