Контрольная работа: Цукрове виробництво
На початку уварювання у вакуум-апарат забирають чистіший другий відтікав утфеля I, який для розчинення дрібних кристалів і негайного скипання у вакуум-апараті заздалегідь підігрівають в збірці до 78-80 °С. Після покриття поверхні нагріву вакуум-апарата оттеком включають подачу пари в гріючу камеру і при мінімальному залишковому тиску 0,015-0,017 Мпа відтікав згущують до пересичення (
). Потім температуру відтіка трохи підвищують (прикривають повітряний вентиль) і в розчин вводять цукрову пудру (80-120 г на вакуум-апарат місткістю 40 т утфеля). Після цього 2-3 підкачками закріплюють кристали і при мінімальному залишковому тиску проводять нарощування при безперервній підкачці першого відтіка утфеля I. Вторинні кристали, що утворюються в цей час, розчиняють підкачками гарячої води. Оттек на уварювання подають послідовно по низхідній доброякісності, спочатку беруть другий, перший, потім аффінационний відтік і розчин, отриманий від промивки сит в центрифугах.
На початку уварювання температуру утфеля рекомендується підтримувати близько 74 °С, в кінці уварювання – 65-70 °С.
Утфель II згущують до змісту сухих речовин 93%, при спуску з вакуум-апарата в приймальню утфелезмішувача його обприскують гарячою водою для зниження коефіцієнта пересичення міжкристального розчину до 1,03-1,06. В кінці уварювання утфеля II доброякісність міжкристального розчину знижується до 77-78 %.
Розчин, що утворився при пропарюванні вакуум-апарата, відводять в ту ж утфелезмішувач, що і утфель.
Повний цикл уварювання утфеля II при доброякісності уварюваної маси 85-87% складає приблизно 300 мін і при доброякісності 83-84% – 330 хв. З них на допоміжні операції (набір набряку а, спуск утфеля і пропарювання вакуум-апарата) витрачається близько 25 хв.
Зразковий склад що поступає на центрифуги утфеля II характеризується наступними показниками:
| Показник % | Утфель | Цукор | Перший відтікав |
| СХ | 79,3 | 95,3 | 63,3 |
| СВ | 90,5 | 98,0 | 81,7 |
| Дб | 87,6 | 97,5 | 77,5 |
| Кр | 43,6 | – | – |
Утфель II центрифугують в центрифугах циклічної дії в гарячому стані відразу посіє спуску його в утфелезмішувач. Цукор пробілюють чистою гарячою водою температурою 70-95°С в кількості близько 1% до маси утфеля. При центрифугуванні відбирається два відтіка з різницею по доброякісності 4-5%. Повний цикл центрифугування при максимальній частоті обертання ротора 1480 мін-1 складає 7-9 хв.
3. Регенерація активного гранульованого вугілля
Вугілля в результаті термічної обробки майже повністю відновлює свої адсорбційні властивості. Процес регенерації складається з послідовного промивання вугілля водою і прожарення без доступу повітря. Регенерацію вугілля першої і другої груп адсорберів доцільно проводити роздільно.
Для здійснення регенерації промите вугілля направляють в пропарник, аналогічний по конструкції адсорберу періодичної дії, і промивають киплячою водою, циркулюючою через шар вугілля по замкнутому контуру. Частина адсорбованих вугіллям речовин при цьому вимивається водою. Відпрацьовану воду спускають з пропарника в каналізацію, а вугілля звільняють від води за допомогою пари і направляють в пекти на регенерацію.
Для термічної регенерації застосовується барабанна, що обертається, пекти, така, що працює на рідкому паливі, або шахтна пекти з гравітаційним рухом вугілля, в якій як паливо використовується природний газ.
Барабанна пекти (мал. 1) є циліндровим барабаном, що обертається, 2, встановлений під кутом 1-1,5° у бік топки. Одним кінцем барабан примикає до топки, яка складається з камери згорання 4 і камери змішення 3. Іншим кінцем барабан входить в камеру для виведення газів.
Мал. 1. Барабанна пекти для сушки і прожарення активного гранульованого вугілля
Внутрішня поверхня барабана і топки викладена вогнетривкою цеглиною.
Регенерація здійснюється за принципом протитечії при безпосередньому контакті вугілля і розжарених (750-850 °С) топкових газів. Вологе вугілля, що поступає з пропарника, рівномірно подається дозатором 1 в барабан 2 і в результаті його обертання переміщається назустріч топковим газам, розбавленою водяною парою. При цьому органічні нецукора, адсорбовані вугіллям, згорають і поверхня вугілля звільняється. Прожарене вугілля вивантажується на вібротранспортер 5, охолоджується водою і просівається на ситі для відділення пороши. Втрати вугілля при регенерації і відсіюванні складають не більше 7% до його маси.
4. Одержання пресованого цукру-рафінаду на автоматизованих лініях
Розвиток пресового способу виробництва цукру-рафінаду сприяв створенню високопродуктивних автоматичних ліній, в яких об'єднані процеси пресування, сушки, фасовки і упаковки.
Потокова лінія для вироблення цукру-рафінаду в пачках. Лінія (мал. 2) складається з пресово-сушарного агрегату (ПСА) і колочно-пакувальної машини.
Мал. 2. Схема автоматизованої лінії виробництва цукру-рафінаду з використанням пресово-сушарного агрегату і колочно-пакувальної машини
Лінія включає дисковий прес 1, сушильний-охолоджувальну установку 3, транспортний пристрій 6, вентилятор 5 для сушки цукру, вентилятор 7 для охолоджування цукру і підігрівач повітря 4.
Сушильний-охолоджувальна установка довжиною 4,9 м, шириною 2,7 м і заввишки 3,2 м має два яруси. У ній безперервно переміщаються 43 підвісних вагончика типу етажерки. Спочатку вагончики проходять через верхній ярус, потім опускаються в нижній і на протилежному кінці знову піднімаються на верхній ярус.
Рафінадна кашка з бункера 2 поступає в прес-форми. Бруски, що відпресували, з диска преса стикаються на верхню стрічку пульсуючого транспортера і, досягнувши сушильний-охолоджувальної установки, укладаються на полки вагончиків.
Вагончики є рами з полицями (44 в кожній рамі), розташованими одна над іншою із зазором для проходження повітря. На одній полиці розміщується 56 брусків.
Сушка цукру-рафінаду проводиться в другому ярусі сушарки протитечією повітря, нагрітого до 85 °С, а охолоджування – в нижньому ярусі холодним повітрям. Цикл сушки 420 хв.
Висушені бруски цукру-рафінаду виштовхуються з підвісних вагончиків на нижню гілку сталевої стрічки транспортера і за допомогою автомата 14 поступають в накопичувач 13. Звідти стрічковим транспортером 12 подаються до колочної машини 10, розколюються на шматочки і потім пакувальними машинами укладаються в картонні коробки, виготовлені автоматом 11. Наповнені коробки по стрічковому транспортеру 5 доставляються до автомата 9 для обклеювання кришкою. Готові пачки комплектуються в збірні пакети.
Виробнича потужність автоматизованої лінії при упаковці в пачки масою 1 кг складає 30 т/доб. Міцність цукру-рафінаду 2,9–3,4 Мпа.
В даний час вітчизняні цукрорафінадні заводи оснащуються більш довершеними пресово-сушарними агрегатами К.5-ПРА в комплекті з колочно-пакувальними машинами. Виробнича потужність їх 30 т/доб цукру-рафінаду.
На деяких заводах встановлені автоматизовані лінії фірми «Шамбон» (Франція) для пресування, сушки і упаковки цукру-рафінаду продуктивністю 50 і 100 т/доб, оснащені роторними пресами.
Апаратурно-технологічна схема лінії фірми «Шамбон» приведена на мал. 3.