Курсовая работа: Проект участка по производству газовых труб из поливинилхлорида методом экструзии

Введение

1. Технологическая часть

1.1. Информационный анализ с обоснованием метода производства изделий, технологической схемы производства и основного технологического оборудования

1.2. Выбор и краткая характеристика основного применяемого оборудования

1.3. Выбор и краткая характеристика формующей оснастки

1.4. Характеристика исходного сырья и материалов

1.5. Характеристика готовой продукции

1.6. Обеспечение БЖД на участке по производству труб ПВХ

2. Расчетная часть

2.1. Материальные расчеты

2.2. Расчет оборудования

2.3. Энергетические расчеты

2.4. Расчет производственных площадей

Заключение

Список использованной литературы

Приложение 1 Спецификация на технологическую схему

Приложение 2 Спецификация на чертеж оборудования

Введение

Производство пластмасс характеризуется относительно низкой материало- и энергоемкостью. Применение пластических масс и синтетических смол позволяет решать важные для народного хозяйства задачи: создание прогрессивных конструкций машин и аппаратов, повышение качества и расширение ассортимента продукции технического и бытового назначения, существенное усовершенствование строительной техники, интенсификацию сельскохозяйственного производства и ряда других производств.

Одним из основных методов переработки полимеров является экструзия - современный, высокоавтоматизированный непрерывный процесс производства изделий и полуфабрикатов нужной формы, осуществляемый путем продавливания расплава полимерного материала через формующий инструмент (головку). Экструзию применяют для приготовления гранул, листов, пленок, труб, профильных и выдувных изделий, тонкослойных покрытий на бумагу, ткани, картон, провода и кабели в пластмассовой изоляции.

Для расширения этого перечня продукции перед отраслью по переработке пластмасс стоят важнейшие задачи. Это разработка и пуск в эксплуатацию мощных и высокоскоростных машин, осуществление более точного и автоматического регулирования параметров экструзионных технологических процессов, внедрение полной механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, разработка и внедрение единых технологических комплексов, объединенных общей программой и дистанционно управляемых посредством компьютеров.

В мировой практике с каждым годом увеличиваются скорости экструзии пленок и достигают в настоящее время до 300 м/мин, производительность экструдеров выросла до 2000 кг/ч при диаметре шнека D = 200 мм.

Наблюдается тенденция к увеличению параметра L/D от 24:1 до 40:1, что позволяет увеличить степень гомогенизации расплава.

Особый интерес представляет идея совмещения реактора для синтеза полимера с экструдером, что сокращает процесс изготовления изделий, экономит энергию и улучшает качество продукции.

Весьма перспективен процесс соэкструзии, при котором несколько экструдеров пластицируют разные полимерные композиции и выдавливают их через общую комбинированную головку.

Методом экструзии изготавливаются трубы диаметром 1500 мм при толщине стенки 52 мм и массе 1 м трубы 220 кг. Изготавливаются такие трубы на одно или двухшнековых машинах с диаметром шнека 200 мм. Будут изготавливаться трубы с диаметром 3000 мм [7].

Целью данного курсового проекта является выбор и разработка современного способа изготовления труб из поливинилхлорида (ПВХ).

1. Технологическая часть

1.1. Информационный анализ с обоснованием метода производства изделий, технологической схемы производства и основного технологического оборудования

1.1.1. Обзор и анализ существующих технологических схем, типов оборудования и технологического процесса

Все стадии процесса производства труб из полимерных материалов неразрывны и проводятся синхронно на агрегатах, состоящих из машин, скомплектованных в технологическую линию в соответствии с последовательностью технологических операций, осуществляемых на этих машинах [3]. Это: образование расплава, осуществляемое в червячном прессе; формование трубы из расплава, производимое головкой; калибрование трубы по наружному диаметру в калибрующем устройстве; охлаждение трубы в две стадии: в калибрующем устройстве и ванне; непрерывный отвод труб производится тянущим устройством; резка труб выполняется автоматической пилой; намотка осуществляется на специальном намоточном устройстве. Для производства труб разных диаметров применяются следующие агрегаты с одночервячным прессом.

Таблица 1

Характеристика агрегатов для производства труб

Диаметр трубы, мм	Толщина стенок труб, мм	Размер червяка, мм	Общая мощность электродвигателя, кВт
10 - 50	1,6 - 8,5	63	25
60 - 100	3 - 10,5	90	42
110 - 315	2,7 - 17,8	160	100

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--