· В резьбовых отверстиях предусмотрена заходная фаска;

· На детали используются резьбы диаметром больше 6 мм;

· В детали отсутствуют длинные отверстия.

На основе проведенного анализа можно сделать вывод о технологичности данной детали «корпус».

2. Определение производства

2.1. Определение типа производства

На данном этапе проектирования тип производства определяется приблизительно по годовому объему выпуска и массе.

Так как годовая программа выпуска , то по таблице [1 стр.123] определяем, что данное производство – крупносерийное.

2.2. Расчет размера партии и такта выпуска

Такт выпуска определяется по формуле:

где: - годовая программа выпуска

- фонд времени работы оборудования (при двухсменной работе равен 4000)

Размер партии запуска определяется по формуле:

где: - периодичность запуска (если один раз в квартал)

3. Определение метода получения заготовки

Поскольку данная деталь производится из чугуна марки СЧ 15-32, то лучше всего ее получать литьем в песчано-глинистые формы.

3.1. Расчет себестоимости изготовления

Расчет стоимости литья в песчано-глинистые формы определяется по формуле:

где: - базовая стоимость штамповки (4500 руб. за тонну);

- масса заготовки ;

- коэффициент, зависящий от точности отливки (5 класс точности);

- коэффициент, зависящий от марки материала отливки (СЧ 15-32);

-коэффициент сложности отливки (3 группа сложности);

-коэффициент, зависящий от массы заготовки (от 3 до 5 кг);

-коэффициент, зависящий от серийности производства.

4. Разработка технологического процесса изготовления детали

4.1. Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей

На этом этапе проектирования технологического процесса решается каким методом и сколько раз обрабатывать отдельные поверхности. Для этого используем таблицы экономической точности обработки на станках ([2] стр. 150). В этих таблицах указано, какой квалитет и шероховатость получается при применении различных методов обработки. Таблицы составлены на основе опыта работы предприятия на станках нормальной точности при среднем разряде работ и средних режимах.

По требованиям точности для поверхностей назначаем маршруты обработки и заносим все данные в таблицу 1.

Таблица 1 Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей детали

Поверхность	квалитет	Ra	Маршрут обработки
ø36	12	12,5	Однократное растачивание
ø72	7	3,2	Трехкратное растачивание
ø5	14	12,5	Сверление однократное
22	14	6,3	Фрезерование однократное
55	14	6,3	Фрезерование однократное
118	14	6,3	Фрезерование однократное
20	14	6,3	Фрезерование однократное
М8-7Н	-	6,3	Однократное сверление; сверление + метчик
Канавка В	14	12,5	Однократное растачивание
Канавка Д	15	3,2	Однократное растачивание
R7	14	12,5	Фрезерование однократное
Фаски в резьбе	14	12,5	Однократная обработка
Фаски в отверстии

4.2. Назначение маршрута обработки детали в целом

Составляем для данной детали технологический процесс.

Технологический процесс:

005	Литейная	Лить заготовку согласно чертежу
010	Термическая	Снятие внутренних напряжений (см. технологический процесс отдела главного металлурга)
015	Вертикально-фрезерная	Фрезеровать плоскость основания 36х190 в размер 22h14 окончательно
020	Радиально-сверлильная	Сверлить два отверстия ø5Н14 на проход, согласно чертежа
025	Горизонтально-фрезерная	Фрезеровать три плоскости, выдерживая размеры 20h14, 40H15 и 118h14
030	Горизонтально-расточная	Фрезеровать боковую плоскость окончательно в размер 55±0,95; « 1 2 3 4 5 6 7 8 » К-во Просмотров: 327 Бесплатно скачать Курсовая работа: Проектирование технологического процесса изготовления детали Корпус >>> Скачать <<< Меню Поиск