Курсовая работа: Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования Базовый технологический

ВК8

3 0,25 133,52

500

500

85 7 0,08 10 Точить фаску 8 Резец фасочный ВК8 2,2 0,25 102,10

250

130 2 0,08 Установ Б 11 Подрезать торец 9 Резец подрезной ВК8 2 0,25 86,39 250 110 5 0,13 12 Подрезать торец 10 Резец подрезной ВК8 2,5 0,5 74,61 125 190 60 1,01 13 Точить поверхность 11 Резец проходной ВК8 2,5 1,2 47,75 80 190 18 0,22 14 Расточить отверстие 12 Резец расточной ВК8 4 0,2 89,06 315 90 22 0,40 15 Расточить отверстие 13 Резец расточной ВК8 4 0,2 82,47 250 105 4 0,14 16 Точить фаску 14 Резец фасочный ВК8 2,2 0,5 95,50 160 190 15 0,23 17 Точить канавку 15

Резец канавочный

ВК8

3 0,25 133,52 500 85 7 0,08 18 Точить фаску 16 Резец фасочный ВК8 2,5 0,5 95,50 160 190 2 0,06 025 Токарно-винторезная Установ А 1 Точить поверхность 3 начисто Резец проходной ВК3М 0,8 0,125 81,68 200 130 32 1,40 2 Расточ. отверстие 6 начисто Резец расточной ВК3М 0,6 0,25 74,61 125 90 18 0,67 030 Вертикально-сверлильная Установ А 1 Сверлить 5 отверстий 17 Сверло ВК8 4 0,2 18,84 710 8 18 0,75 2 Сверлить 2 отверстия 18 под резьбу МІ2 Сверло ВК8 5,1 0,2 22,75 710 10,2 18 0,3 3 Зенкеровать 5 отверстий 17 Зенкер ВК8 1 0,8 22,31 710 10 18 0,2 4 Нарезать резьбу 18 (М12) Метчик ВК8 1,5 9,42 250 12 18 0,24 035 Горизонтально-фрезерная Установ А 1 Фрезеровать лыску 19 Фреза ВК8 18 0,02(мм/зуб) 7,79 31 140 4,98

Уменьшим основное время фрезерования лыски на 30% т.к. расчет режимов резания производился для инструмента из быстрорежущей стали, в то время как был выбран твердосплавный инструмент.

Критерием оценки технологического процесса является технологическая производительность k_о , которая определяется по формуле:

где ∑t_р – суммарное машинное время выполнения всех операций, мин.

Значение технологической производительности может быть основой для расчета оптимальной степени дифференциации и концентрации операций в автоматической линии.

В данной работе предлагается разработка автоматической линии для осуществления той части техпроцесса, которая связана с токарной обработкой поверхностей и отверстий . Таким образом, для данной линии не учитываются операции после термической обработки, но проектируемая линия всё равно должна обеспечивать указанную в задании производительность.

Для этого произведем анализ возможных структур линии и выберем наиболее рациональную из них.

5 АНАЛИЗ БАЗОВОГО ОПЕРАЦИОННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО КРИТЕРИЮ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАДАННОЙ СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ

Определение ожидаемой сменной производительности системы технологического оборудования в условиях неавтоматизированного производства можно найти по формуле:

деталей/смену,

где - время выполнения холостых (вспомогательных) операций в условиях неавтоматизированного производства.

Сравнивая полученное значение (29 деталей/смена) с заданной сменной производительностью обработки (50 деталей/смена), приходим к выводу, что в неавтоматизированном производстве нельзя обеспечить требуемую производительность. Следовательно, необходимо разработать оптимальный структурно-композиционный вариант автоматической линии, который должен обеспечивать заданную производительность обработки.

Рассмотрим несколько вариантов компоновок автоматических линий.

При составлении линии из 5 станков расположенных по ходу технологического процесса получаем линию следующего вида (рис. 5.1).

Рисунок 5.1- Вариант компоновки оборудования автоматической линии

На схеме представлены следующие операции:

1 – Токарно-винторезная (черновая, установ А)

2 – Токарно-винторезная (черновая, установ Б)

3 – Токарно-винторезная (чистовая)

4 – Вертикально-сверлильная

5 – Горизонтально – фрезерная

Для этой линии лимитирующим является время с. Тогда производительность такой линии составляет:

(шт./смену).

Данное количество изделий входит в диапазон допустимой производительности. Сократим основное время на четвертой операции, обрабатывая отверстия 17 и отверстия 18 одновременно. Между операциями 4 и 5 поставим накопитель (рис. 5.2).