Курсовая работа: Разработка автоматизированного электропривода барабана закалочной машины

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

РАЗДЕЛ 1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕХАНИЗМА В ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ

1.1Краткое описание технологического процесса (ТП)

1.2Кинематическая схема и ее описание

1.3Место проектируемого электропривода в технологическом комплексе

1.4Требования, предъявляемые ТП к ЭП

1.5Литературный обзор систем ЭП механизма по теме проекта

1.6Разработка функциональной схемы САУ ЭП

Раздел 2. ВЫБОР СИЛОВОГО ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

2.1 Исходные данные к расчету нагрузок и режимов работы

2.2 Расчет статических и динамических нагрузок

2.3 Проверка двигателя

Раздел 3. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ РЕГУЛЯТОРОВ САУ

3.1Расчет параметров регуляторов САУ ЭП

3.2Разработка принципиальной схема САУ ЭП и составляющих ее основных блоков

3.3Разработка технологических и защитных блокировок

Раздел 4. КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ САУ ЭП

4 Математическая модель САУ ЭП

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

За последнее время на ОАО "НКМК" наметился рост темпов производства. Немалую часть проката составляет рельс типа Р-65, подлежащий далее процессу закалки в масле, чем и обеспечивается повышенная прочность и износоустойчивость данного типа продукции, Повышение объемов выпуска, продукции, связанное с увеличением заказа, требует стабильной и безаварийной работы всего закалочного комплекса, а значит и барабана закалочной машины. Тем более что, от безаварийной и безошибочной работы электропривода барабана зависит производительность всего термоотделения РБЦ.

Необходимо отметить, что неточная работа данного электропривода, в лучшем случае, приводит к так называемым "сколам пера", и в худшем, к загибу рельса в барабане. Наличие "скола пера" наносит экономический ущерб предприятию, так как рельс с таким дефектом подлежит в дальнейшем отбраковке. Загиб рельса в барабане вызван тем, что рельс не успел вовремя окунуться в масло или окунулся не полностью, из-за чего в процессе остывания, изгибаясь, застревает в каретке. Для извлечения рельса из барабана необходимо: сливать масло, вскрывать барабан и разрезая по частям вытаскивать рельс. В это время, нагреваемые в печи рельсы теряют "температурный режим", что приводит к снижению их качества, а значит и к выпуску второсортной продукции, имеющую намного меньшую стоимость на рынке.

За последнее время работа электропривода барабана не отмечалась, как стабильностью, так и безаварийностью. В связи с этим возникла необходимость в модернизации, а также в более детальном изучении особенностей работы электропривода.

РАЗДЕЛ 1. НАЗНАЧЕНИЕ МЕХАНИЗМА В ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ

1.1 Краткое описание технологического процесса (ТП)

После нагрева в закалочной печи до необходимой температуры (850-880°С) пакет рельсов в положении «на боку» поступает к окну выдачи из печи. Оператор поста управления №2 (ПУ-2) перемещает шлеппер выдачи в печь, поднимает дорожки шлеппера, захватывает один рельс и включает привод перемещения шлеппера на ход из печи. Рельс транспортируется на кантователь. При подходе к кантователю скорость шлеппера снижается, начинается дотягивание, затем следует остановка и опускание дорожек шлеппера. Происходит кантовка рельса в положение «на подошве». После этого шлеппер реверсируется, устанавливается в исходное положение, включается система охлаждения дорожек шлеппера.

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--