Рисунок 4. Схема машины непрерывного литья заготовок: 1 – сталеразливочный ковш; 2 – промежуточный ковш; 3 – кристаллизатор; 4 – зона вторичного охлаждения; 5 – тянущие валки; 6 – газокислородная горелка; 7 – поддерживающие ролики; 8 – заготовка

Сущность работы машины непрерывного литья заготовок (рис. 4) заключается в том, что жидкую сталь непрерывно заливают в водоохлаждаемую изложницу без дна – кристаллизатор, из нижней части которого вытягивают затвердевший по периферии слиток с жидкой сердцевиной. Далее слиток движется через зону вторичного охлаждения, после чего его разрезают на мерные длины. Разливку ведут до израсходования металла в сталеразливочном ковше или же разливают без перерыва металл из нескольких ковшей (разливка методом «плавка на плавку»).

Подаваемый на разливку металл должен быть обработан на установке доводки металла.

По окончании обработки на АКП сталеразливочный ковш устанавливают на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ в резервной позиции, подсоединяют гидроцилиндр шиберного затвора.

Поворотом стенда устанавливают сталеразливочный ковш 1 в рабочую позицию. Осуществляют установку защитной трубы с устройством для подачи аргона. Перед установкой защитной трубы на устройство проверяется его состояние.

После установки защитной трубы и прижима ее к коллектору в технологическое отверстие трубы или в металлический коллектор трубы подается аргон с расходом 20…25 м³ /ч (80…100% от показания ротаметра) при давлении 0,2…0,4 МПа. Установка защитной трубы осуществляется после установки и центрирования промежуточного ковша 2 над кристаллизатором 3.

Устанавливают на промковш погружной стакан, уплотненный в зазоре с аргонным кольцом асбестовым пухом.

Открывают шиберный затвор, в стык защитной трубы с коллектором одновременно подают аргон. При достижении в промковше 1/4 рабочего уровня металла, соответствующего двум кирпичам кладки на ребро (около 260 мм), закрывают зеркало металла шлакообразующей смесью.

Время между последним измерением температуры на АКП и открытием шиберного затвора должно составлять не более 30 мин, от момента поднятия горелок разогрева до поступления металла в промковш – не более 5 минут. Допускается производить установку погружного стакана в процессе наполнения промежуточного ковша.

Открытие шиберного затвора сталеразливочного ковша считается началом разливки.

После наполнения промковша металлом на одну треть высоты (300…400 мм) открывают стопор промежуточного ковша и подают металл в кристаллизатор.

После запуска МНЛЗ промковш устанавливают до уровня погружения нижнего торна стакана в металл на 150…160 мм. Уровень шлака в кристаллизаторе должен быть 30…40 мм.

Уровень металла в промковше доводится до рабочего (950 мм от дна ковша с учетом шлакового слоя или 8 кирпичей).

В процессе разливки производят измерения температуры металла в промковше: после отливки 3 метров слитка, после отливки 10 метров и в последующем через 15 метров до конца разливки.

Отбор двух проб на химический анализ производится на 30…35 метре разливки.

Слиток по рольгангу поступает на газорезку 6, где во время движения происходит порезка слитка на заданные мерные слябы (3600…4100 мм).

После обрезки мерного сляба рольганг за ножницами переключается на транспортную скорость, передает сляб на транспортные рольганги и по ним сляб транспортируется к месту маркировки.

3. Производство горячекатаного листового проката

Листовая сталь, включая горячекатаные полосы в рулонах, является одним из наиболее экономичных видов проката.

Горячекатаный листовой прокат может являться товарной продукцией металлургического предприятия или использоваться в качестве исходной заготовки для производства гнутых профилей, сварных труб, холоднокатаного листового металла и жести.

В настоящее время наиболее эффективным способом производства подката для станов холодной прокатки является прокатка на непрерывных и полунепрерывных станах.

Производство горячего листа осуществляется на полунепрерывном стане 2300/1700 (рисунок 5.), состоящем из толстолистового стана 2300, выполняющего роль черновой группы и непрерывной группы клетей стана 1700.

Сортамент стана 2300/1700:

Стан 2300:

нержавеющие аустенитные и ферритные марки стали;

толщина – 6…20 мм;

ширина – 600…1800 мм.

Стан 1700:

Нержавеющие аустенитные и ферритные марки стали;

толщина – 3…6 мм;