Курсовая работа: Разработка мероприятий по снижению разнотолщинности полосы на стане кварто 1700
Рисунок 6. Прокатный стан кварто-1700: 1 – бумагомоталка; 2 – разматыватель; 3 – правильная машина; 4 – натяжные барабаны; 5 – клеть кварто-1700; 6 – гильотинные ножницы; 7 – съемная моталка; 8 - бумагоразматыватель
Прокатка горячекатанных термообработанных травленых полос производится на реверсивном стане кварто-1700 (рисунок 6.).
Подкатом для стана кварто‑1700 являются полосы смотанные в рулоны.
Размеры рулонов:
внутренний диаметр – 750 мм;
наружный диаметр – 900…1800 мм;
масса рулонов – до 15 тонн;
толщина подката – 3,0…6,0 мм;
толщина полос после прокатки – 0,5…3,2 мм.
Подкат и холоднокатаный металл после прокатки должен удовлетворять требованиям ГОСТ 5632, 5582, 7350, 19904, 19903 и действующих технических условий.
Стан работает следующим образом.
Рулоны, сваренные встык, прошедшие закалку и травление, подаются к стану, и устанавливаются на разматывателе 2. Передний конец установленного на консольном разматывателе рулона через правильную машину 3 с тянущими роликами подается в стан, а затем в натяжной барабан, размещенный на поворотном устройстве.
После установки необходимого обжатия и натяжения полоса прокатывается до выхода заднего конца полосы из правильной машины. Заднее натяжение в первом проходе складывается из усилия, создаваемого правильной машиной, и регулируемого натяжения, создаваемого разматывателем.
Вышедший из правильной машины задний конец полосы заправляется в натяжной барабан, на который в следующем проходе полоса наматывается с натяжением до 450 кН. В зависимости от исходной и заданной конечной толщины полосы прокатка осуществляется за 3…15 проходов с обжатиями 20% и менее. По завершении прокатки натяжной барабан с прокатанным рулоном с помощью поворотного устройства разворачивается на 180° для перемотки полосы на съемную моталку 7 и для приема на свободный барабан переднего конца новой полосы. Продолжительность паузы при этом составляет около 60 с.
Масса горячекатаных рулонов подката, передаваемых в цеха холодной прокатки, достигает 6 т (за рубежом до 20 т и более).
На всех переделах, связанных с перематыванием полосы, для предохранения ее поверхности от повреждения между витками рулона прокладывают специальную защитную бумагу.
В процессе холодной прокатки происходит упрочнение, наиболее интенсивное в начале деформации (до 20%). Относительное удлинение уменьшается непропорционально упрочнению. Ударная вязкость после холодной прокатки стали снижается на 70…80%. Модуль упругости в продольном направлении уменьшается, а в поперечном – увеличивается. Холодную прокатку листов, полос и лент необходимо осуществлять при минимально возможном числе проходов.
Листы из нержавеющей стали можно править на роликовых правильных машинах. Однако самым эффективным способом правки является дрессировка. Дрессировку полос осуществляют на одно- или двухклетевых станах с двух- и четырехвалковыми клетями.
Термическая обработка и травление горячекатаных полос
Термическая обработка и травление горячекатаных полос производится на непрерывном закалочно-травильном агрегате (НЗТА).
НЗТА (рисунок 7.)предназначен для термообработки и травления горячекатаных и холоднокатаных полос.
Непрерывность процессов закалки и травления горячекатаных полос из нержавеющей стали обеспечивается наличием в агрегате сварочной машины и петлевых устройств.
Агрегат работает следующим образом. Рулоны подаются к головной части агрегата. С помощью двухголовчатого разматывателя с прижимным роликом 1 полосу заправляют в правильно-тянущую листоправильную машину 2. После правки передний конец полосы обрезают гильотинными ножницами 3 и приваривают к заднему концу предыдущей полосы. Для сварки полос плавящимся электродом в атмосфере аргона на агрегате установлена полуавтоматическая сварочная машина 4. Грат удаляют резцовым гратоснимателем. Для накопления полосы на время остановки для сварки за сварочной машиной имеется петлевое устройство 5. Им может быть принято 134 м полосы. Петлевое устройство имеет четыре организованные петли; управление приводами петлевого устройства автоматическое.
Из петлевого устройства полоса поступает в трехсекционную горизонтальную, отапливаемую природным газом протяжную печь 6, где нагревается до 1050°С. Скорость движения полосы составляет: 8…11 м/мин.
Охлаждение полосы, вышедшей из протяжной печи, комбинированное. Двусторонняя обработка полосы воздухом, а затем водой давлением 5 атм в установке охлаждения 7 обеспечивает снижение ее температуры до 40…80°С. По термической печи полоса проходит, опираясь на ролики, установленные между секциями. Внутри печи полоса свободно провисает.
С целью частичного (до 70%) удаления окалины предусмотрена обработка полосы дробью. Дробеметная установка 8 состоит из семи секций с четырьмя дробеметными аппаратами в каждой. Каждым аппаратом подается на полосу до 400 кг дроби в минуту скорости 50…75 м/с. На установке применяется литая стальная дробь или стальная сечка.
Обработанная дробью полоса подогревается до 300…350°С в проходной, отапливаемой природным газом конвективной печи 9 и поступает на химическое травление в ванну щелочного расплава. Выносимые из ванны остатки щелочи смываются с полосы в установке щетономоечной машине.
Далее полоса проходит через две ванны электролитического травления 12, где растворяется оставшаяся на полосе окалина. Внутри ванны расположено 12 верхних и 12 нижних электродов.
В агрегате осуществляется электролитическое травление полос в растворе сульфата натрия (15…20%). Температура раствора 50…80°С, плотность постоянного тока 5…30 А/дм2 , водородный показатель рН=4…7.