Курсовая работа: Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации пил круглых

Для предотвращения самопроизвольного отворачивания гайки в процессе работы применим гайку с обратным направлением резьбы по отношению вращения вала.

4. Выход зубьев под распиливаемым материалом для нашего станка не должен превышать высоты зуба.

5. Устанавливать в станок неуравновешенные диски не допускается, так как это может вызвать сильное биение вала, потерю устойчивости пильным диском во время работы, неудовлетворительное качество распиливания, быстрый износ подшипников пильного вала. Неуравновешенность дисков вследствие неравномерной их толщины выявляют с помощью специального приспособления для статической балансировки. Устраняют неуравновешенность (дисбаланс) диска перешлифовкой поверхностей диска.

Подготовка зубьев пил к работе. В подготовку зубьев пил к работе входят насечка зубьев, уширение зубчатого венца, заточка и фуговка зубьев.

Насечка зубьев выполняем, когда необходимо изменить профиль зуба, если на пиле сломаны три (всего) или два зуба подряд. Для насечки применяем механически пилоштамп ПШП-2. В штампуемом контуре зубьев следует предусматривать припуск 1-1,5 мм относительно требуемого профиля. Окончательную форма зубьев достигаем заточкой их на пилоточных станках. При этом стачиваем слой металла с дефектами, образовавшимися при штамповке.

Широко применяется нарезка зубьев и посадочных отверстий лазером, имеющая ряд преимуществ: отсутствуют изгибы полотна или диска, исключается образование неравномерного по толщине слоя наклепанного металла и необходимость односторонней правки полотен и дисков, геометрическая точность каждого и копирования всех зубьев повышается, не образуются микротрещины по контуру зубьев, увеличивается срок службы пил, снижается шум при изготовлении и работе пил.

Уширение зубчатого венца. Развод зубьев - наиболее универсальный метод, применяемый для пил поперечного пиления с косой заточкой. Развод заключается в отгибании кончиков зубьев поочередно в правую и левую стороны на 1/3-1/2 высоты зуба от его вершины. Разводить зубья пил можно как до заточки, так и после нее.

Оборудование, приспособления и инструменты для развода зубьев нашей пил: станок РАП8 (диаметр пил до 800 мм), ручные разводки ПИ-39, тиски для зажима пилы при разводе, индикаторный разводомер для контроля точности развода.

Точность развода контролируем индикаторным разводомером. Допускаемые отклонения величины развода отдельных зубьев пилы - ±0,05 мм [6, с. 183-184].

Для заточки зубьев применим станок ТчПК8, со шлифовальными кругами ЭБ25СТ2Б5 и ЭБ40СТВ. Подача на один ход круга не должна превышать 0,06 мм. Подшлифовываем зубья точильным кругом ЭБ40СТВ. При этом делаем два-три легких прохода с величиной врезания на один ход круга не более 0,02 мм. Заусенцы с боковых граней снимаем мелкозернистым шлифовальным бруском.

Прифуговку выполняем по высоте зубьев и по ширине режущей кромки (с боков) на заточных станках. Прифуговку на валу осуществляем мелкозернистым оселком (зернистость 5...10) при вращении пилы в направлении, обратном рабочему, и малой частоте вращения [5, с. 155].

1.10 Последовательность наладки и настройки станка

Устанавливают и закрепляют пилу на шпинделе торцовочного станка так же, как на станках для продольной распиловки. Пильный суппорт регулируют по высоте так, чтобы зубья пилы располагались в пазу стола на 5…6 мм ниже его рабочей поверхности. Настроечное перемещение осуществляют маховичком путем подъема или опускания колонки совместно с суппортом. После настройки по высоте колонку следует зафиксировать стопорным устройством.

Рабочий ход пильного суппорта регулируют перестановкой упоров–ограничителей. Ограничители устанавливают в зависимости от ширины торцуемой доски так, чтобы при подаче холостой пробег пилы был минимальным. Это позволяет эффективнее использовать станок. При регулировке упоров пользуются шкалой, укрепленной на суппорте или станине станка.

Далее осуществляют размерную настройку торцовочного станка. Различают торцовку по предварительной разметке и с установкой заготовки по шкале (меткам), нанесенной на направляющей линейке, или по упору.

Установка заготовки на позиции по меткам не обеспечивает точного получения размера и может применяться только для предварительной грубой торцовки досок. Базирование заготовок по упору позволяет торцевать детали с большой точностью.

Для повышения производительности при торцовке деталей разной длины используют несколько упоров с ручным или автоматическим управлением.

Для повышения производительности при торцовке деталей разной длины используют несколько упоров с ручным или автоматическим управлением (рис. 8). Упоры 1 обычно укреплены на штанге 2, и каждый из них может переставляться на заданную длину L отпиливаемой детали. Для точного перемещения упоров пользуются шкалой 3, прикрепленной к направляющей линейке 4 или штанге 2. Расстановку упоров проверяют путем контроля длины деталей, полученных при пробной распиловке. При необходимости расположение упоров корректируют.

Скорость подачи в станках с гидроприводом регулируют путем изменения числа ходов суппорта в минуту. Число ходов устанавливают в зависимости от породы древесины и размеров сечения распиливаемой заготовки. При торцовке древесины твердых пород используют меньшее число ходов суппорта, чем при раскрое древесины мягких пород.

Закончив подготовку и наладку станка и убедившись в свободном вращении пилы, приступают к пробной распиловке. Выпиленные детали должны удовлетворять следующим требованиям: отклонение от перпендикулярности торца к пласту и кромке детали допускается не более 0/2 мм на длине 100 мм; шероховатость поверхности резания Rm_мах должна быть не более 320…500 мкм.

Наладка концеравнительных станков имеет некоторые особенности в размерной настройке, которая заключается в следующем.

Подвижную колонку, несущую конвейерную цепь и пильный суппорт, перемещают на расстояние, приблизительно равное длине детали; регулируют по высоте пильные суппорты и прижимные устройства а зависимости от толщины заготовки, а затем положение пил на требуемую длину детали. После этого нужно оторцевать пробные заготовки, замерить их длину и при необходимости поднастроить станок.

1.11 Требования техники безопасности работы на станке, экологические требования

Общие условия безопасности и промсанитарии.

Деревообрабатывающие станки принадлежат к опасным рабочим машинам в связи с высокими скоростями движения режущих инструментов и большой скоростью подачи обрабатываемых заготовок.

Травмирование рабочего может произойти в процессе работы на станке и во время его наладки или технического обслуживания. Основные виды травм при работе на станке происходят вследствие: непосредственного воздействия режущего инструмента; воздействия вращающихся и возвратно-поступательно движущихся механизмов станка; выброса обрабатываемой заготовки или ее части; выброса инструмента, частей разорвавшегося режущего инструмента или рабочей части передаточных механизмов; падения плохо закрепленных частей машины; ушибов при падении рабочего у станка; действия недопустимых вибраций и шума; действия электрического тока.

При настройке, смене инструментов и техническом обслуживании станков возможны следующие травмы: порезы о неподвижный режущий инструмент; защемление пальцев и ушибы рук; серьезные травмы при случайном включении станка в процессе его наладки или технического обслуживания.

Для предупреждения несчастных случаев при работе на дереворежущем станке и создания санитарных и эргономических условий необходимо следующее:

- надежное и полное ограждение режущих инструментов в процессе работы;