Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления "Вала"
Высота, мм
Масса, кг
3000
1600
1600
3000
Таблица 2.5
| Параметры | 3Б12 |
| Значения | |
| Диаметр обрабатываемой заготовки, мм | 200 |
| Длина обрабатываемой заготовки, мм | 500 |
| Конус Морзе передней бабки | №3 |
| Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм. | 300 |
| поперечная подача шлифовальной бабки на 1 ход стола, мм. | 0,1–0,5 |
| Угол поворота стола, град. |  |
| Диаметр шлифовального круга: | 300 |
| Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки, об/мин | 2500 |
| Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 0,1–6 |
| Число скоростей поводкового патрона | Регулировка бесступенчатая |
| Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту | 78–800 |
| Мощность электродвигателя, кВт: | 7,5 |
| Габариты станка: |
3100 Х 2100 |
Таблица 2.6
| Параметры | 692М |
| Значения | |
| Ширина фрезеруемого паза, мм | 4–24 |
| Длина фрезеруемого паза без переустановки, мм | 5–300 |
| Размеры стола, мм | 800Х200 |
| Число шпинделей | 1 |
|
Расстояние от оси шпинделя, мм: До вертикальных направляющих станины: До поверхности стола (станины) |
205 |
| Количество скоростей шпинделя | 12 |
| Число оборотов шпинделя в минуту | 375–3750 |
| Продольная подача шпиндельной бабки (бесступенчатое регулирование), мм/мин. | 450–1200 |
| Мощность электродвигателя, кВт: | 1,6–2,3 |
| Габариты станка, мм: | 1520Х1400 |
Таблица 2.7
| Параметры | 5350 |
| Значения | |
| Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: | 500 |
| Высота центров, мм | 250 |
| Расстояние между центрами, мм. | 750 |
| Наибольший нарезаемый модуль, мм. | 6 |
| Наибольший диаметр фрезы, мм. | 150 |
| Расстояние между осями шпинделей, изделия и фрезы, мм. | 40–140 |
| Наибольшая длина фрезерования, мм. | 675 |
| Число нарезаемых зубьев | 4–20 |
| Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту | 80–250 |
| Количество ступеней чисел оборотов шпинделя фрезы | 6 |
| Пределы подач, мм/об. | 0,63–5 |
| Число ступеней подачи | 10 |
| Диаметр отверстия шпинделя, мм. | 106 |
| Диаметр оправки фрезы, мм. | 27; 32; 40. |
| Скорость обратного хода каретки, мм/мин. | 1,92 |
| Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт. | 7,5 |
|
Габариты станка, мм: Длина Ширина |
2330 1500 |
Таблица 2.8
| Параметры | 2Н125 |
| Значения | |
| Наибольший диаметр сверления по стали, мм | 25 |
| Наибольшее усиление подачи, кГ | 900 |
| Расстояние от шпинделя до плиты, мм | 690–1060 |
| Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм | 250 |
| Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм | 700 |
| Количество ступеней оборотов шпинделя | 12 |
| Пределы чисел оборотов в минуту | 45–20000 |
| Наибольшее перемещение шпинделя, мм | 200 |
| Количество ступеней подач | 9 |
| Пределы подач шпинделя, мм/об | 0,1–1,6 |
| Размеры стола, мм | 400Х450 |
| Мощность электродвигателя, кВт: | 2,2 |
| Габариты станка: | 1130 Х 805 |
2.3.3 Выбор технологических баз
При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, так как от их правильного выбора зависит точность обработки и выполнение технических требований чертежа.
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологического процесса механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса в значительной степени зависят:
– фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором;
– правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
– степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и измерительных инструментов.
Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены баз, не считая смены черновой базы.
Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или конструкторской.
В нашем случае, основной конструкторской базой являются цилиндрические поверхности 7 и 15. Основной измерительной базой ось центров. На первой операции, используя черновую базу наружную поверхность заготовки обрабатываем центровые отверстия.