Курсовая работа: Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка"

Наибольшая длина обрабатываемой детали 125

Наибольший диаметр шлифования 700

Число оборотов изделия в минуту 50-550

Выбор станочных приспособлений . Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

1) повышает качество обработки детали

2) сокращает трудоемкость обработки заготовок

3) расширяет технологические возможности станков

4) создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок

Наиболее широко распространенными приспособлениями для токарных и шлифовальных работ являются кулачковые и цанговые патроны, которые применяют также и при других работах (например, сверлильных).

Из патронов, применяющихся для установки и закрепления заготовок на токарных станках, наиболее распространены самоцентрирующие трехкулачковые патроны. Патрон трехкулачковый самоцентрирующий Ø 250 мм ГОСТ 2675-63.

Для зажима детали в шлифовальный станок используем тиски ГОСТ 4045-57.

Выбор режущего инструмента . Режущий инструмент предопределяет производительность обработки, а в ряде случаев качественно-точностные характеристики. При выборе режущего инструмента прежде всего определяют его тип, а затем размер и материал режущей части.

Учитывая марку материала и способ обработки поверхности, для изготовления данной детали целесообразнее всего использовать режущий инструмент из твердого сплава Т5К10.

1. Для подрезания торцов используются подрезные резцы, Р18 ГОСТ 18880-73.

2. Для точения наружной поверхности крышки используется проходной резец Р18 ГОСТ 18878-73.

3. Для шлифования используется шлифовальный круг (абразивный) ПП (плоский прямого профиля) ГОСТ 17123-79.

Выбор мерительных инструментов . В условиях индивидуального производства контроль геометрической точности корпусных деталей выполняют на специальных приборах, обеспечивающих автоматическое измерение одновременно нескольких параметров точности детали. Измерительная система таких приборов основана обычно на применении пневматических, индуктивных или электроконтактных датчиков.

При выборе измерительных средств необходимо учитывать требования к точности контролируемой детали и допускаемые предельные погрешности измерительного прибора. Предельная погрешность измерительных средств, как правило, не должна превышать 0,1…0,2 мм допуска на контролируемый параметр и лишь в отдельных случаях при малом допуске возможно допустить погрешность измерения в пределах 0,3 допуска.

Штангенциркули применяют для измерения наружных и внутренних поверхностей, а также глубин и высот. По ГОСТ 166-51 штангенциркули изготовляют с пределом измерения 100; 125; 150; 200; 300; 400; 500; 600; 800; 1000; 1500 и 2000 мм с величиной отсчета по нониусу 0,1; 0,05; 0,02 мм.

Нутромеры применяются для точных наружных измерений диаметров, длины, толщины. По ГОСТ 6507-60 нутромеры имеют пределы измерений: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600; 600-700; 700-800; 800-900; 900-1000; 1000-1200; 1200-1400; 1400-1600 мм с ценой деления 0,01 мм.

деталь технологичность резание поверхность

9. Расчет режимов резания и техническое нормирование

В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация:

1.Номер и наименование операции

2. Оборудование: полное наименование и модель

3. Краткое описание работы, выполняемой в операции

4. Тип приспособления

Затем по каждому переходу заносится:

5. Номер перехода и его содержание