Курсовая работа: Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка"

3) стремиться выполнять принцип смены баз, т.е. в случае необходимости смены баз использовать наиболее точные поверхности;

4) выбранные базовой поверхности должны иметь ответствующие размеры для надежного и точного закрепления приспособления.

Заготовку необходимо зажать на участке диаметром 85мм и проточить другие участки под диаметры 16мм, 30мм, 35мм, 6,6мм - первоначальная база.

5. Определение и обоснование метода получения заготовки

При определении метода получения заготовки следует учитывать, что предлагаемый метод должен обеспечивать для данного типа производства наиболее высокий коэффициент использования материала (Ким), трудоемкости и экономичности ее обработки. Выбор метода получения заготовки определяется технологическими характеристиками детали, конструктивными формами и размерами заготовки, требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностных слоев, величиной программы выпуска и заданными сроками выполнения этой программы. Выбранный метод получения заготовки должен обеспечивать наименьшую себестоимость детали, т.е. издержки на материал, выполнение заготовки и последующую механическую обработку вместе с накладными расходами должны быть минимальны.

В индивидуальном типе производства в соответствии с материалом детали, ее конфигурации наиболее оптимальным способом получения детали является прокат.

Определим коэффициент использования материала, для этого вначале необходимо рассчитать размер заготовки из проката.

Длина заготовки из проката определяется прибавлением к длине готовой детали припуска на обработку торцов 3 мм.

19+3= 21мм

Массу заготовки из проката определяем по формуле

= П d ² / 4 * * ,

где d - диаметр заготовки м;

- плотность стали, , 7850 кг/м³ ;

- длина заготовки из проката;

= 0,44 кг. = 3,14 * 0,0072 / 4 * 0,021 * 7850 = 0,93 кг

Определим объем детали = (3,14 * 0,085² / 4 * 0,01 + 3,14 * 0,035² / 4 * 0,009) – 4 * 3,14 * 0,0066² / 0,01 – 3,14 * 0,016² / 0,006 – 3,14 * 0,03² / 0,009 = 0, 0,0000532 м³

Масса детали :

М дет = V * q = 0,0000532 м³ * 7850 кг/ м³ = 0,42 кг

Определяем коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала заготовки из проката

= = 0,42 кг / 0,93 кг = 0,45.

Коэффициент использования материала 0,45 < 0,8, следовательно такой способ получения детали экономически выгодный.

6. Разработка маршрута обработки отдельных поверхностей и полной маршрутной технологии

Для каждого типа производства характерны свои маршруты изготовления детали. Проектирование тех. операции должно решать конкретные задачи: удалить наибольший слой металла с обработанной поверхности (черновая обработка), или получить более точные размеры и взаимное расположение поверхности (чистовая), или добиться высокой точности и качества обработки поверхности (отделочная обработка). Какая бы задача не ставилась в разработанной информации необходимо исходить из условий сокращения трудовых затрат и повышения качества выпускаемой продукции.

Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки заготовки является основой всего проектирования. От правильности и полноты разработки техпроцесса во многом зависит организация производства.

Разрабатывая техпроцесс обработки детали необходимо выполнить следующие условия:

1) наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса;

2) выполнить операции черновой обработки, при которых снимают наибольший слой металла, что позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформацию;

3) обработать в начале те поверхности, которые не снижают жесткости детали;