Курсовая работа: Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

Под средством измерения понимают техническое средство, используемое при измерении и имеющее нормированные метрологические свойства. По характеру использования в производственном процессе все средства измерения могут быть разбиты на три основные группы: меры, измерительные приборы и инструменты и калибры.

Мерами называют тела или устройства, воспроизводящие либо единицу измерения, либо её кратное или дробное значение.

Измерительными приборами и инструментами называют устройства, с помощью которых измеряются размеры различных деталей. По назначению все измерительные приборы и инструменты могут быть разделены на две группы: универсальные и специальные. Универсальные измерительные приборы предназначены для измерения самых разнообразных деталей, специальные – только для измерения определённых деталей или их отдельных параметров.

В производстве не всегда нужно знать величину действительного размера. Иногда достаточно лишь убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, то есть между наибольшим и наименьшим предельными размерами. В этом случае действительный размер детали сравнивают с предельно допустимым с помощью специальных контрольных инструментов – калибров.

Калибрами называют бесшкальные контрольные инструменты, которые предназначены для сравнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали с предписанными. Различают два типа калибров: нормальные и предельные.

Преимуществом калибров является экономичность и высокая производительность измерений при массовом и серийном производстве. Основные требования к калибрам – высокая точность изготовления, большая жёсткость при малой массе, износоустойчивость, коррозионная стойкость, стабильность рабочих размеров, удобство в работе.

Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей разделены на две группы: пробки и скобы.

Пробки – калибры для контроля отверстий, имеют разнообразные конструктивные формы.

Скобы – калибры для контроля валов также имеют разнообразные конструктивные формы.

Контроль внутренней резьбы осуществляют резьбовыми калибрами-пробками. По конструкции калибры-пробки изготавливают двусторонними с проходным и непроходным размерами или односторонними.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет припусков аналитически на две поверхности ø215 N 7, 120 h 12

Припуском называется слой металла, который нужно снять с обрабатываемой поверхности детали, для получения окончательного размера необходимого количества обрабатываемой поверхности.

Общий припуск- это слой материала снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности, то есть от размера заготовки до размера готовой детали.

Операционный припуск- это слой металла снимаемый в процессе одной операции при обработки данной поверхности.

Расчет операционного припуска 120 h 12

Величину отклонения для проката определяют:

Последовательность обработки	Элементы припуска				Zmin в (мкм)	Расчёт-ный размер в (мм)	Допуск δ в (мм)	Предельный размер в (мм)		Припуски в (мкм)
								Д max	Д min	Zmax	Zmin
	Rz	Ta	ρa	Ey
Заготовка h14	50	50	60	-	-	119,96	100	120,06	119,96	-	-
Точение последо-вательное h12	40	40	3,6	15	134	119,83	60	119,89	119,83	80	80
Точение последо-вательное h12	40	40	0,18	15	82,7	119,75	60	119,81	119,75	200	160

1.Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.

2.Заносим в таблицу значение погрешности установки, которое выбираем по таблицам справочников.

3.Рассчитываем значение пространственных отклонений:

ρ_а = ∆_k * L;

где ∆_k – величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5 мкм/мм;

L – общая длина заготовки;

ρ_а = 0,5* 120 = 60 мкм;

ρ_{a ´} = ρ_a * 0,06 = 60* 0,06 = 3,6 мкм;

ρ_{a ’´} = ρ_{a ’} * 0,05 = 3,6* 0,05 = 0,18 мкм

4.Определяем расчётные величины минимальных припусков Z_bmin по всем технологическим переходам:

Z_bmin =R_z +T+ρ_o ·E_у = 40+40+3.6·15= 134мкм;

Z_bmin = R_z +T+ρ_o ·E_у = 40+40+0.18·15=82,7мкм;