Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Спрямляющий аппарат"
Большой заслугой руководителей завода стала организация в 1944 году подсобного сельского хозяйства предприятия. Это решило проблему снабжения продуктами заводской столовой.
В 1944 году в литейном, котельном и механическом Цехах установили 64 металлообрабатывающих станка, 8 мостовых кранов, 4 вагранки, 3 паровых котла, турбогенераторы мощностью 215 киловатт, ввели в строй кислородную станцию.
В сентябре 1946 года выдал первую продукцию цех защитных покрытий. В декабре вступила в строй вторая очередь литейного цеха, расширились насосно-компрессорный, инструментальный и модельный цехи. Под монтаж нового оборудования был сдан механический цех №1, на ТЭЦ заработала турбина мощностью 4000 киловатт. В течение года заводчане отремонтировали и запустили в эксплуатацию 178 единиц различного оборудования.
Вновь освоен выпуск нескольких типов центрифуг, поршневых компрессоров, центробежных насосов, барабанных вакуум-фильтров. Возобновляется производство сварной химической аппаратуры, в основном из высоколегированных и нержавеющих сталей. Институт электросварки Е. О. Патона обеспечивает завод необходимым сварочным оборудованием и материалами, консультацией специалистов.
В котельно-сварочном цехе начинает эксплуатироваться установка для автоматической сварки продольных швов цилиндрической аппаратуры, а затем монтируется специальный роликовый стенд для сварки внутренних и наружных кольцевых швов аппаратов диаметром до 3000 мм.
В 1947 году производственные площади завода уже составляли свыше 24 тысяч квадратных метров. В короткий срок удалось обучить профессиям 485 вновь принятых рабочих. Около 800 человек повысили свои разряды, многие овладели смежными профессиями.
Несмотря на трудности первых послевоенных лет, завод стал лидером среди предприятий отрасли химического и нефтяного машиностроения.
В мае 1948 года за заслуги в развитии отечественного химического машиностроения и в связи с 50-летием со дня основания завод был награжден орденом Ленина.
В 1948-1950 годах завод внес большой вклад в создание атомной промышленности страны.
1949 году в г. Сумы было организовано новое предприятие Сумский насосный завод. Он был создан на базе цеха центрифуг завода имени М. В. Фрунзе. На новое предприятие перешло 330 работников завода имениМ. В. Фрунзе – квалифицированных инженеров, служащих и рабочих, которые составили основу бедующего коллектива насосников.
В 1950 году началась реконструкция одного из старейших цехов завода – кузнечного. Расширены производственные и вспомогательные площади, установили новое оборудование.
К 1950 году завод уже располагал мощной производственной базой, квалифицированным составом ИТР, рабочих и служащих.
Период интенсивного развития многих отраслей народного хозяйства страны в послевоенные годы, курс правительства, взятый на химизацию в промышленности и сельском хозяйстве, предопределили ускоренное обновление отрасли химического и нефтяного машиностроения. В первом ряду наиболее мощных и квалифицированных предприятии отрасли находился Сумский машиностроительный завод имени М. В. Фрунзе.
1950-1965 годы - это период, когда неуклонно повышался производственный потенциал завода, совершенствовались и перевооружались многие его цехи, рождались проекты новых машин и аппаратов. Наряду с развитием химического аппаратостроения, на первые рубежи выходит такое сложное и наиболее необходимое в те годы оборудование, как тяжелые компрессоры большой производительности и высокого давления. Завод был единственным предприятием в стране, способным изготовлять тяжелые компрессорные машины, располагая необходимы технологическим оборудованием, квалифицированным кадрами и производственным опытом.
В 1950 году был создан мощный (двухрядный) газовый компрессор марки 1Г-166/320 на давление300атм. производительностью 10000 м3 /час.
Аппараты подвального оборудования изготовляли в котельном цехе. Сложные уникальные отливки были успешно освоены коллективом литейного цеха.
Такие компрессоры отправлены в Болгарию, Польшу и Китай.
К концу 1951 года в литейном цехе ввели в эксплуатацию электросталеплавильную печь, начали освоение выплавки высокопрочного чугуна, механизировали выбивку литья из опок, внедрили плавку безоловянистой бронзы. Для обеспечения выпуска первых тяжелых компрессоров освоили технологию отливки крупногабаритных деталей, таких как цилиндр первой ступени компрессора, весом более тонн.
В 1952 году заводчане изготовили новый, еще более мощный компрессор 1Г-266/320 производительностью 16000 м3 /час. Эта машина стала основной во всех создаваемых производствах азотных минеральных удобрений.
Всего период с 1950 по 1964 год их было выпущено более 120 штук. Они и до настоящего времени надежно работают многих химкомбинатах.
В механическом цехе №2 (сейчас механосборочный цех №6) организовали производство компрессоров средних типов. Успешно освоили установки для сжатия воздуха в кислородных производствах и циркуляционные поршневые насосы для получения азотных удобрений. Тут также наладили изготовление промышленного вертикального компрессора для сжатия воздуха, блоков осушки воздуха. Всего в этот период на заводе освоили выпуск более 20 наименований компрессоров.
Создание новых компрессоров в 50-е годы не только позволило отказаться от импорта подобного зарубежного оборудования, но дало возможность заводу самому выйти на международный рынок. Начиная с 1950 года, устанавливаются тесные производственные и технические связи со многими странами Европы, Азии и Африки. Сумчане поставляют им компрессоры, различные виды химического оборудования и насосов.
Последние технические новинки внедрялись в производство. До этого крепежные детали изготовлялись во всех цехах на универсальных станках, по различной технологии, с низкой производительностью. Проблему решили, когда построили специальный цех метизов и начали оснащать этот цех современным автоматическим и полуавтоматическим оборудованием.
Увеличение объема выпуска компрессорного оборудования, основные детали которого представляли собой сложные, многотонные отливки, потребовало реконструкции литейного цеха и механизации многих технологических операций в литей производстве, ибо там еще преобладал ручной труд, приготовление формовочных смесей, их раздача по рабочим местам производились вручную. Тяжелой операцией оставалась выбивка литья, его очистка и обрубка.
В литейном цехе комплексно механизировали землеприготовительные участки, связанные с рабочими местами формовщиков. Установлены ленточные транспортеры. Участок машинной формовки оснастили замкнутым напольным конвейером и пневмо подъемниками над формовочными машинами.
В 60-е годы проводится реконструкция цеха с достройкой двух пролетов обрубного отделения и вводом в эксплуатацию гидро выбивной камеры АН-402.
Значительно облегчило труд формовщиков и стерженщиков внедрение жидких самотвердеющих смесей.
В начале 70-х годов внедрена электрогидравлическая установка для выбивки стержней, а для удаления толстых заливов – электро-контактная резка, Применение электрогидравлической установки позволило в пять раз повысить производительность труда обрубщиков и улучшить условия их работы при очистке литья. Параллельно с литейным цехом развивался и модельный цех.
В 1960 году впервые в стране разработана принципиально новая, более прогрессивная конструкция тяжелых поршневых насосов в оппозиционном исполнении. Это позволило уменьшить металлоемкость и габариты машин, повысить их качество и надежность. Заводские конструкторы разработали и создали параметрический ряд многорядных оппозиционных компрессоров, на различные параметры и назначения. Их начали изготавливать в цехе №5.