Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Спрямляющий аппарат"
Для обеспечения возросшей потребности в компрессорном оборудовании в 1964 году на заводе ввели в строй новый цех тяжелых компрессоров. Его оснастили современным технологическим оборудованием, необходимыми контрольными испытательными стендами. Сюда с других цехов завода перешли работать около 300 специалистов высокого класса.
В 1966 году на базе нового цеха тяжелых компрессоров, построенного на отдельной площадке, был основан Сумский завод тяжелого компрессоростроения, где и началось производство основной номенклатуры тяжелых машин. (Через 10 лет это предприятие вошло в состав производственного предприятия им. М. В. Фрунзе.) Новое производство позволило создать мощные компрессоры сверхвысокого давления для получения полиэтилена. Были впервые спроектированы и изготовлены поршневые компрессоры Iи II каскада на конечное давление 2500 атм. В последующие годы эти установки усовершенствованы, увеличена их производительность. Широкое развитие получил выпуск водокольцевых и ротационных вакуум-насосов и компрессоров большой производительности
В 1950-1960 гг. была разработана и внедрена программа создания унифицированных элементов машин и аппаратов, заводских нормалей, стандартов по всем видам основного оборудования. Это дало возможность применить типовые технологические процессы, высокопроизводительные средства технического оснащения, создать специализированные замкнутые производственные участки. Проводимая работа послужила основой для организации баз по видам оборудования. Уровень унификации достиг 85%, что сократило подготовку производства, позволило создать ряд специализированных цехов, участков, бригад.
В 1962-1964 гг. на заводе выполнен большой комплекс работ по газификации котельных установок, литейного производства, кузнечных, термических печей. Вводится в эксплуатацию новый котельно-сборочный цех №8, специализирующийся на крупной колонной, емкостной и другой аппаратуре.
С 1 января 1967 г. утверждена новая система планирования и экономического стимулирования (хозрасчет), на пути к которой лежали значительные трудности. Но руководству завода на всех уровнях и рабочим на рабочих местах удалось их преодолеть и выполнить пятилетнее задание.
1965-1975 гг. – период наиболее интенсивного роста номенклатуры и объемов выпуска химического оборудования и дальнейшего технического оснащения производства. На базе конструкторских служб создается отдельное СКБ, его работа ускорила развитие и совершенствование центрифуг, насосов, теплообменной аппаратуры, сушильного оборудования, емкостной аппаратуры и комплектных технологических линий.
В 1973г. введен в строй цех №12 специализирующийся на производстве центрифуг.
В 1950-1960гг. созданы и изготовлены 4-каскадные непрерывно-действующие центрифуги для производства сахара-рафинада.
В 1976 году ввели в эксплуатацию цех №6 для выпуска тяжелых центрифуг, построенный коллективом завода своими силами. Цех оснастили специализированным участком по сварке, термообработке, закалке и ренгеноконтролю крупногабаритных деталей.
В 1971г. Государственная комиссия присвоила Знак качества центрифуге ОГШ-321К-5, это был первый знак качества, присвоенный продукции завода. В последующие годы Знак качества получают многие машины и аппараты, изготавливаемые заводом. К концу 1990 г. выпуск оборудования, арестованного высшей категорией качества, будет доведен до 260 типоразмеров, что составит более 68% к общему объему выпуска.
Внедрена групповая механическая обработка и сборка подвесных центрифуг и унифицированных узлов для всех цехов, выпускающих эти изделия. Широкое применение нашла сборка универсально-сборочной переналаживаемой оснастки.
Вводятся установки для электрошлаковой сварки, для продольных и кольцевых швов толстостенных корпусов и роторов центрифуг.
На заводе проводится работа по механизации вспомогательных операций, в частности погрузочно-разгрузочных работ и рациональному использованию производственных площадей и внутрицехового складирования заготовок и деталей. Была унифицирована тара и налажено ее изготовление, строятся механизированные склады.
Налажена принципиально новая отгрузка оборудования – комплексная поставка отдельных производств в виде технологических линий с максимально законченным циклом заводского изготовления.
1975 г. на базе Сумского машиностроительного завода им. М. В. Фрунзе и Сумского завода тяжелого компрессоростроения машиностроения было организовано производственное объединение. Генеральным директором объединения стал Владимир Матвеевич Лукьяненко
В 1977 году Конотопский арматурный завод из состава «Киевпромарматура» переходит в подчинение Сумскому ПО им. М. В. Фрунзе. До 1986 г. Конотопский арматурный завод находился в составе объединения. С помощью специалистов объединения завод превратился из убыточного в рентабельный, в 1985 году по сравнению с 1976 годом объем производства вырос в 6,9 раза, а выпуск арматуры в 6 раз. В 1986 г. завод передан в Главное управление по производству промышленной трубопроводной аппаратуры как самостоятельное предприятие.
В Сумах в составе ПО «Насосэнергомаш», на отдельной площадке строится завод атомного энергетического насостроения.
В 1980 году завод АЭН передается из ПО «Насосэнергомаш» в состав Сумского ПО им. М.В. Фрунзе. Уже в 1982 году тут наладили серийный выпуск главных циркуляционных насосов.
В последующие годы происходит дальнейшее бурное развитие объединения, строятся новые производственные площади, вводятся в строй специализированные производственные участки, использующие новейшие достижения науки и техники, развивается социальная сфера, вводятся новые формы планирования и организации производства.
В 1994 году предприятие становится акционерным обществом «Сумское машиностроительное научно-производственное объединение им. М.В. Фрунзе»
2. Описание детали
1. Материал детали
Деталь «Спрямляющий аппарат» выполняется из латуни Л63 ТУ 05747991.26-01
Заготовка – литье в песчаные формы.
2. Назначения турбодетандера.
Турбодетандер предназначен для получения работы за счет переноса тепла с высокого температурного уровня в более низкий, а в холодильных циклах, в которых производится «холод», т.е. осуществляется перенос тепла с низкого температурного уровня на более высокий с затратой внешней работы.
Перечень узлов и деталей турбодетандера
|
1. Кольцо 2. Диафрагма К-во Просмотров: 255
Бесплатно скачать Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Спрямляющий аппарат"
|