Курсовая работа: Технологический процесс приемочного контроля детали "зубчатое колесо" и активный контроль на операции шлифование отверстия

Идентификация статуса контроля на предприятии производится путем клеймения (если это предусмотрено) и оформления сопроводительной документации.

5. Исходные данные для разработки технологического процесса контроля

5.1 Технологический маршрут обработки зубчатого колеса

Задача проектирования технологического маршрута изготовления детали состоит в нахождении для данных производственных условий оптимального варианта перехода от полуфабриката к готовой детали. При выборе технологического маршрута необходимо выбрать такие операции обработки, при которых качество изделия будет высоким, а себестоимость наименьшей. Технологический маршрут изготовления зубчатого колеса представлен в таблице 3.

Таблица 3 – Технологический маршрут изготовления зубчатого колеса

Номер операции	Наименование, содержание операций	Оборудование
Операция 000	Заготовительная	Молот
Операция 005	Подрезать торец 1, проточить поверхности 32,157,5 предварительно с подрезкой соответствующих фасок, просверлить отверстие 40 мм с последующим растачиванием	Токарный станок с ЧПУ мод. 16А20Ф3
Операция 010	Проточить поверхности  60,132,157,5 мм с подрезкой соответствующих торцов и фасок	Токарный станок с ЧПУ мод. 16А20Ф3
Операция 015	Сверлить 6 отверстий  26	Вертикально-верлильный станок 2Н135
Операция 020	Протянуть шпоночное отверстие  40 мм	Горизонтально-протяжной станок мод. 7Б55
Операция 025	Фрезеровать зубья на поверхности  157,5 мм	Зубофрезерный станок мод. 53А50
Операция 030	Слесарная (снятие заусенцев)
Операция 035	Закруглить зубья на поверхности  143,5 мм	Зубофрезерный станок мод. 53А50
Операция 040	Шлифовать отверстие 40 мм	Станок круглошлифоваль-ный мод. 3М151
Операция 045	Промывочная
Операция 050	Контрольная

5.2 Определение типа производства и вида технологического процесса контроля

Для определения типа производства используем заданный годовой объем выпуска зубчатых колес и массу изделия.

В соответствии со справочной литературой выбираем крупносерийное производство, так как годовой объем выпуска цилиндрических колес составляет 17000 шт.; масса - 2,48 кг.

Количество изделий в партии для одновременного запуска определяем по формуле:

,

где N - годовой объем выпуска изделий, шт.

а - число дней, а которое необходимо иметь запас изделий,

F - число рабочих дней в году.

В нашем случае: N = 17000 шт., F = 250 дней, а = 10 дней.

шт.

Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. В крупносерийном производстве оборудование располагают в соответствии с последовательностью выполнения этапов обработки заготовок. За каждой единицей оборудования закрепляют несколько технологических операций, для выполнения которых проводят переналадку оборудования. Применяют специализированные и универсальные средства технологического оснащения. Размер производственной партии в крупносерийном производстве обычно составляет от нескольких десятков до несколько сотен деталей.

в условиях крупносерийного производства технология контроля разрабатывается с маршрутным и операционным описанием. Применяется выборочный операционный контроль статистическими методами, сплошной операционный контроль для ответственных и высокоточных деталей, сборочных единиц; профилактический контроль первой детали. Приемочный контроль в основном сплошной. Применяют универсальные средства контроля, калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления. На отдельных операциях используют механизированные, полуавтоматические и автоматические средства контроля. Организуют контрольные пункты стационарного контроля. Квалификация контролеров в основном средняя.

в условиях крупносерийного производства, когда изделия непрерывно поступают на контрольный пункт в последовательности, в которой они производятся (способ "поток"), а формирование отдельных партий для контроля невозможно или нецелесообразно, применяют непрерывный приемочный контроль. Планы контроля выбирают в соответствии с ГОСТ 50779 - 73 "Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. планы контроля". Порядок выбора приемочного уровня дефектности такой же, как при приемочном контроле партий. Число изделий одного производственного цикла выбирают из соображений, аналогичных выбору объема партии. Стандарт определяет три уровня контроля (общих), из которых обычно используют уровень II, в более ответственных случаях — уровень III и в менее ответственных — уровень I. По этим данным с помощью таблиц, приведенных в стандарте, определяют параметры плана контроля и осуществляют процедуру непрерывного контроля как чередование периодов сплошной и выборочной проверок.

6. Группирование элементов объектов контроля по контролируемым признакам

Важными критериями высокого качества деталей машин являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества: отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, соответствие физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым технической документацией. Поэтому необходимо проводить группировку элементов объекта, главная задача которой состоит в предварительном формировании (избыточной) совокупности количественных и качественных признаков, которые могут быть выбраны в качестве контролируемых.

Таблица 4 - Группирование элементов объектов контроля по контролируемым признакам

Контролируемый параметр	Элементы объекта контроля
Допуск круглости	Внутренняя цилиндрическая поверхность Ø40 мм
Допуск симметричности ипараллельности	Поверхность шпоночного паза
Допуск на направление зуба	Поверхность зубчатого венца
Допуск на отклонение шага зацепления	Поверхность зубчатого венца
Допуск радиального биения	Поверхность зубчатого венца
	Поверхность ступицы
	Поверхность торцов
Допуск диаметральных размеров	Внешняя цилиндрическая поверхность Ø157,5 мм
	внутренняя цилиндрическая поверхность Ø40 мм
Допуск линейных размеров	Поверхность ступицы 64h9
	Поверхность ступицы 29h9
Шероховатость	Цилиндрические поверхности
	Поверхность зубьев венца

7. Группирование элементов объектов контроля по метрологическим признакам

Одним из главных метрологических признаков является точность, с которой проводятся измерения. В ходе процесса ТК зубчатого колеса контролируются различные параметры: шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей, размерные характеристики. Эти параметры контролируются с помощью различных технических средств, имеющих разную точность (ту, с которой необходимо провести соответствующее измерение). Определим, какие средства измерения для контроля каких параметров зубчатого колеса будут использоваться в разрабатываемом процессе ТК.

Таблица 5 – Группирование элементов объектов контроля по метрологическим признакам

Средство контроля	Контролируемый параметр
Пневмоническая пробка	Круглость поверхности Ø40 мм
Калибр для расположения параллельности и симметричности шпоночного паза по ГОСТ 24109-80	Параллельность и симметричность оси шпоночного паза относительно оси отверстие
Шагомер	Предельное отклонение шага зацепления
Прибор для контроля направления зуба	Направление зуба
Приспособление для контроля радиального биения зубчатого венца цилиндрических колес	Радиальное биение зубчатого венца
Стойка центровая с измерительной головкой по ГОСТ 10197-70	Торцевое биение
	Биение ступицы
Скоба по ТУ 2-034-227-87	Диаметральные размеры: Ø157,5 мм
Калибр-пробка гладкий проходной с насадками по ГОСТ 14815-69	Диаметральные размеры Ø40 мм
Шаблон-скоба	Высоты ступицы 64h9, 29h9
Образцы шероховатости	Шероховатость цилиндрических поверхностей
	Шероховатость зубьев венца (Rа=0,80)
	Шероховатость внутренней цилиндрической поверхности (Ra = 1,6)

8. Выбор типового процесса ТК

Для построения процессов тк пользуются схемой классификации деталей, изготавливаемых штамповкой, и классификатором. Структуру типового процесса ТК переносят в типовые операционные карты механической обработки для объектов высоких категорий контроля и ведомость операций технического контроля.

Для зубчатого колеса (класс деталей ПЛ, категория контроля 3) типовой процесс технического контроля будет выглядеть согласно таблице 6.

Таблица 6 - Типовой процессТК зубчатого колеса

Операция ТК	Средства контроля		Число операций ТК
	Универсальные	Специальные
Приемочный контроль заготовок на соответствие чертежам:	1
- Линейных размеров квалитетов:
12-14	Штангенциркули	-
15-17	Измерительные линейки, рулетки	-
- Формы	-	Шаблоны, ШРД

Приемочный контроль готовых деталей производстве осуществляет контролер БТК, производственный мастер.