Курсовая работа: Технология обработки детали 2

Поверхности 1, 2 и 3 являются основными , так как определяют положение детали в узле. Деталь базируется по плоскости торца 1, цилиндрической ступени типа «диск» 2 и закрепляется по отверстиям 3 с помощью болтов. Торец 1 должен быть перпендикулярен оси поверхностей 4 и 8. Ось цилиндрической ступени 2 должна быть перпендикулярна торцу 1. Отверстия 3 должны иметь позиционный допуск для одинакового расстояния между осями отверстий 3 и оси цилиндрической ступени 2.

Поверхности 4, 6, 7, 8, 9, 12, 15, 16 и 17 являются вспомогательными . К ним крепятся другие детали. В то же время, поверхность 11 является исполнительной , она служит цилиндром для поршня, который перемещается по этой поверхности, поэтому поверхность 11 должна иметь низкую шероховатость и наиболее высокую точность изготовления. Поверхность 4 является резьбовой – к ней присоединяется стакан, направляющий шток, поэтому следует назначить допуск соосности на поверхности 4 и 11. Поверхность 5 служит упором для герметизирующего материала (манжеты) между стаканом и корпусом. Цилиндрическая ступень 9 служит для фиксации стакана и предупреждения перекоса, поэтому должна быть соосной с поверхностью 11. Поверхность 8 удерживает и, благодаря конической ступени, упрощает замену износившейся манжеты. Поверхность 12 служит для присоединения пробки для регулирования давления в системе, имеет трубную резьбу G1-B, на работу системы «шток-поршень-циллиндр» прямого действия не оказывает, поэтому не требует допуска взаиморасположения. Поверхность 7 является упором для стакана, направляющего шток циллиндра, поэтому ей следует назначить допуск перпендикулярности оси поверхности 4. Поверхности 15 и 17 должны быть параллельными поверхности 1 и при этом перпендикулярными оси отверстия 16. Поверхность 16 служит для фиксации корпуса в приспособлении для монтажа. Поверхность 13 служит местом выхода поршня и одновременно ограничителем его перемещения, получается фрезерованием. Остальные поверхности свободные.

1.5 Анализ технологичности деталей

Деталь – “корпус кронштейна” изготавливается из чугуна литьем, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных затруднений при получении заготовки. Однако, достаточно высокая сложность формы детали и неудобство изготовить под нее форму по принципу наложения тени затрудняют процесс литья. Плоскость разъёма формы наиболее удобно расположить по плоскости, в которой лежит ось поверхности 2, проходящая через центр отверстия 16.

Нетехнологичными в данной детали являются глубокоеглухое отверстие 11, так как его трудно обрабатывать, и поверхность 9, так как обрабатывается не на проход и подвод фрезы к нужной поверхности затруднен размерами смежных поверхностей. Также резьба G1-B, трубная дюймовая, является специальной, что требует применения специального инструмента.

1.6 Выбор способа получения заготовки

На базовом предприятии заготовка получается методом литья в песчаные формы. Для установления альтернативного метода получения заготовки строим матрицу влияния факторов. Для изготовления заготовки из чугуна СЧ20 при крупносерийном производстве.

Таблица 1.3 – Матрица влияния факторов [1, с. 62].

Способ изготовления заготовки	Факторы				Σ
	Формы и размеры заготовки	Требуемая точность и качество поверхности	Техноло-гические свойства материала	Годовая программа
Литье в кокиль	4	3	5	3	15
Литье под давлением	5	4	4	5	18
Литье в землю	3	1	4	4	12
Литье в песчано-глинистые формы	4	1	4	5	14

По результатам анализа матрицы влияния факторов принимаем литье под давлением.

Определим точность отливки, ее размеры и отклонения для литья под давлением. В соответствии с рекомендациями ГОСТ 26645-86 для этого способа литья, габаритных размеров отливки от 100 до 630 мм, из чугуна с температурой плавления выше 700°С, находим класс точности размеров и масс отливок 3 и ряд припусков 1 [4, табл. К.1, стр. 205]. Принимаем для нашего случая 3 класс точности и ряд припусков 1. Исходя из выбранного способа получения отливки, его геометрической формы, незначительных размеров принимаем 6 степень коробления отливки [4. Табл. К.5, стр. 209]. В итоге получаем отливку, точность которой 3 – 5 – 6 ГОСТ 26645-86. Для литья в кокиль точность отливки будет 5 – 6 – 2 ГОСТ 26645-86.

Находим допуски размеров отливки. Результаты расчетов для обоих способов сведем в таблицу 1.5.

Таблица 1.5 – Результаты назначения припусков на обработку

Метод	Размер	КТР	КТМ	СК	РП	Т	Z	Технологический размер, мм
Литье в кокиль	Ø30	5	11т	6	2	0,44	1,25	Ø 28,5+0,44
	Ø72					0,56	1,4	Ø69,2+0,56
	30					0,44	1,25	28,75-0,44
	Ø 40					0,5	1,4	Ø42,8+0,5
	Ø 35					0,44	1,25	Ø32,5-0,44
	Ø 140					0,64	1,65	Ø143,3-0,64
	32					0,44	1,25	34,5-0,44
	4					0,24	1	5-0,24
Литье под давлением	Ø30	3	5	6	1	0,22	0,5	Ø29-0,22
	Ø72					0,28	0,8	Ø70+0,28
	30					0,22	0,5	29,5-0,22
	Ø 40					0,24	0,8	Ø41,6-0,24
	Ø 35					0,22	0,5	Ø34+0,22
	Ø 140					0,32	0,8	Ø141,6-0,32
	32					0,22	0,5	33-0,22
	4					0,12	0,6	4,6-0,12

По заводским данным масса заготовки, получаемой литьем в песчаные формы равна m_З = 4,8 кг. Определим коэффициент использования материала по формуле (1.1):

Ким = m_з /m_д = 4,2/4,8= 0,875 (1.1)

Рассчитаем массу заготовки получаемой методом литья в кокиль (1) и под давлением (2). Для этого разбиваем заготовку на элементарные объемы и с учетом известной плотности чугуна находим массу всей заготовки.

M_i = ∑[(D_зi -D_дi )*h_i ]/(π/4)*ρ*10^-9 +m_д

Рассчитаем массу заготовки получаемой методом литья под давлением:

Определим коэффициент использования материала:

Ким = m_д / m_з = 4.2/4.341= 0.97

Определим себестоимость получения такой заготовки для каждого из вариантов по формуле (1.2):

(1.2)

где С_Б.Ц – базовая цена одной тонны литья, изготовленного из базового материала; С_Б.Ц = 3000 грн.

K_TO – коэффициент точности размеров; k_TO = 1,64 для класса точности 5 (кокиль) и k_TO = 1,88 для класса точности 3 (под давлением) [4, табл. К.9, стр. 213].

K_СO – коэффициент конструктивной и технологической сложности отливки; k_СO = 1,7 для отливок второй группы сложности [4, табл. К.10 стр. 213]

k_М – коэффициент марки материла; k_М = 1,0 – серых чугунов [4, табл. К.11 стр. 213].

K_ПМО – коэффициент, зависящий от группы серийности; k_ПМО = 1,13 – для 7 группы серийности и массы менее 160 кг [4, табл. К.12, К.13 стр. 213, 214].

С_ОТХ – цена одной тонны отходов; С_ОТХ = 300 грн.