Лабораторная работа: Пивоваренное производство
Производственная практика проходила на предприятии ООО АПК ”Сибатом” расположенный по адресу Ул. Октябрьской Революции 3.
Структура предприятия.
В состав пивоваренного производства входят следующие отделения:
1. Отделение варочное.
2. Отделение брожения (охл. блок)
3. Отдел дображивания (охл. блок)
4. Отдел розлива.
5. Отделение подготовительное.
Участок расположен в существующем пищевом цехе, цех занимает 360м2 из них 170м2 это (1-5), (описаны выше).
Технологическая схема производства с подробным ее описанием ее этапов, норм технологического режима.
Технологическая схема показана на рисунке 1.
Технологическая схема состоит из следующих стадий:
1. Дробление зернопродуктов.
Солод и другие необходимые по рецептуре зернопродукты попадают в дробилку. Дробление необходимо для обеспечения и ускорения физических и биохимических процессов при затирании.
2. Приготовление пивного сусла.
Дробленый солод засыпают в заторный аппарат, в который предварительно наливают подогретую воду. Затирание ведется в соответствии с выбранным способом по специальной технологической инструкции. Затор нагревают с необходимой скоростью с выдерживанием пауз при определенных температурах. Полнота осахаривания определяется по йодной пробе.
Затем затор перекачивают на фильтрование в фильтрационный аппарат.
Процесс фильтрования состоит из 2-х стадий: сначала фильтрование первого сусла, а затем выщелачивание вымываемого экстракта удержанного дробиной путем его вымывания водой.
В первом сусле определяют содержания сухих веществ сахарометром.
Фильтрованное сусло и промывные воды перекачиваются в сусловарочный аппарат и подвергаются кипячению с хмелем. В это время оставшуюся в фильтровальном аппарате солодовую дробину выгружают
Готовое сусло перекачивают в гидроциклонный аппарат, в котором происходит осветление сусла за счет отделения белкового и хмелевого осадков под гидродинамическим воздействием.
После выдержки сусла в гидроциклонном аппарате производится его охлаждение до установленной температуры в пластинчатом теплообменнике. Сусло проходит через двух ступенчатый теплообменник, охлаждаясь: сначала водой затем ледяной водой, полученной в баках, установленных в отделении дображивания при определенной температуре.
3. Сбраживание пивного сусла дрожжами
По выходу из теплообменника сусло перекачивается в бродильный аппарат, расположенный в специально охлажденном бродильном отделении при температуре 10-12 градусов Цельсия. За температурой следят по термометру.
Главное брожение ведется 5-10 суток. По окончанию процесса проверяют видимую степень сбраживания молодого пива с помощью сахарометра.
4. Дображивание и созревание пива.
Молодое пиво перекачивается в аппараты дображивания расположенные в специально охлажденном помещении с температурой 2-3 градуса Цельсия.
Далее происходит созревание пива при заданной температуре и давлении.
Длительность дображивания от 6 до 100 суток в зависимости от сорта пива.
Продукт, полученный в конце процесса готов к употреблению и розливу.
Теперь поближе познакомимся с процессами, протекающими от стадии дробления зернопродуктов до их сбраживания.
Солод привозятся на предприятие автотранспортом, поступает на склад. Дробление производится на двувальцовой солододробилке (СД) мощностью 500 кг/ч, что необходимо для ускорения физических и биохимических процессов при затирании.
Следующий этап в производстве пива - приготовление пивного сусла.
Дробленый солод засыпается в заторно-сусловарочный аппарат (АЗС), где смешивается с горячей водой затирание начинают при температуре 45ºС. Дробленый солод смешивают с водой в соотношении (1:4,0 - 1:4,5) по массе для пива светлого «Багира-45» и пива полутемного «Багира Золотое», в соотношении (1:3,5-1:4,0) для пива «Багира-30» и в соотношении (1:3,5) для пива «Багира-60». При необходимости проводят корректировку рН затора до значений 5,5-5,6 внесением молочной кислоты, гипса, хлористого кальция или других средств, разрешенных к применению для этой цели органами Госсанэпиднадзора Минздрава России. Далее процесс затирания проводят настойным способом по технологическому режиму, приведенному в таблице 1.
Таблица 1- Технологический режим осахаривания
| Наименование операции | Продолжительность, мин | Перемешивание |
| 1 | 2 | 3 |
| Пауза при температуре 45 ºС | 30 | Периодическое |
| Подогрев до 52 ºС | 7-10 | Непрерывное |
| Пауза при температуре 52 ºС | 30 | Периодическое |
| Продолжение таблицы 1 | ||
| 1 | 2 | 3 |
| Подогрев до 6З ºС | 10 | Непрерывное |
| Пауза при температуре 6З ºС | 30-60 | Периодическое |
| Подогрев до 70 ºС | 7-10 | Непрерывное |
| Пауза при температуре 70 ºС | 30 | Периодическое |
| Подогрев 72 ºС | 2 | Непрерывное |
| Пауза при температуре 72 ºС | до полного осахаривания | Периодическое |
Полноту осахаривания проверяют по йодной пробе. Осахаренный затор медленно подогревают до 76-78 ºС и перекачивают с помощью заторного насоса (Н1) в фильтрационный аппарат.
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--