Отчет по практике: Кадмирование в цианистых электролитах

10. Кадмирование

11. Промывка в непроточной холодной воде

12. Промывка в проточной холодной воде.

13. Промывка в горячей воде.

14. Сушка горячим воздухом или в сушильном шкафу.

VIII. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ.

Поверхность металлических изделий и деталей перед нанесением гальванических покрытий должна быть подготовлена и очищена от различного рода загрязнений. Окислы металла(окалина и ржавчина), минеральные масла, технические жиры, а также ранее нанесённые покрытия, шлаковые включения, другими словами, все загрязнения, препятствующие осаждению и прочному сцеплению покрытия с металлом, должны быть удалены с поверхности изделий.

Устранение неровностей, шероховатостей, плёнки, окалины, шлаковых включений и придание поверхности гладкого и блестящего вида достигают механической обработкой-шлифованием и полированием. Однако поверхность металлических изделий и деталей, приобретая в результате механической обработки- декоративный вид, остаётся ещё недостаточно чистой, чтобы можно было её подвергнуть гальваническим покрытиям. Даже незначительные загрязнения, как, например, следы от пальцев на поверхности изделий, сильно ухудшают качество гальванических покрытий и ведут к различного рода дефектам. Поэтому, кроме механической обработки, необходимо применять ещё очистку поверхности от окислов и жировых загрязнений химическим путём, дающую требуемую степень чистоты для гальванического покрытия. Это достигается травлением поверхности в кислотах и обезжириванием её в растворителях и щелочных растворах с последующей промывкой водой.

Механическая обработка поверхности металлических изделий перед нанесением гальванопокрытий имеет своей целью создать гладкую, ровную, блестящую или матовую поверхность и придать металлическим изделиям красивый внешний вид. Механическая обработка поверхности металла с целью её отделки состоит из шлифования (декоративное шлифование), полирования,применяемого для получения блестящей поверхности, а также крацевания, матирования, и гидропескосруйной обработки, применяемых для получения матовой поверхности. Качество поверхности оказывает большое влияние на ряд важнейших свойств металла, износостойкость, а также коррозионную стойкой. Чем глаже поверхности металла, тем выше его коррозионная стойкость.

При изготовлении деталей в механических цехах должен быть выбран такой способ обработки, который позволил бы получить поверхности детали, соответствующую данному покрытию; при этом имеет существенное значение, какое покрытие наносится- блестящее или матовое.

По степени блеска гальванопокрытия подразделяются на матовые, полуматовые, блестящие, глянцевые и зеркальные. Для деталей, на которые наносятся блестящих гальванические покрытия, чистота поверхности перед полированием должна быть в пределах от7 до 9 –го класса.

7 класс чистоты- детали, на поверхности которых после покрытий допускаются незначительные риски и к которым не предъявляются требования большой точности.

Для деталей, на которые наносятся полуглянцевые и матовые покрытия, рекомендуется чистота поверхности от 5 до 7 класса.

Обрабатывать детали до чистоты ниже 5-го класса не следует, т.к. гальванические покрытия получаются низкого качества.

Зачисткой аждачным полотном можно получить чистоту поверхности от 9 до 10-го класса при предварительной чистоте обработки по 7-му классу. После обработки гальванических покрытий чистота поверхности деталей повышается на 3-4 класса, достигая 10-14 класса, за счёт полированияперед покрытием и глянцевания после покрытия.

При этом следует учесть, что на состояние поверхности весьма существенное влияние оказывают фактические размеры её площади, которые могут значительно отличаться от геометрических.

Вид поверхности после различной обработки:

а) полированная поверхность

б)поверхность после механической обработки

в) поверхность после пескоструения или травления

У полированной поверхности, обработанной до 14-го класса чистоты поверхности, фактические размеры равны геометрическим, расчётным.

Шлифование.

Этот процесс применяется для получения ровной и гладкой поверхности, выполняется снятием с изделий тонкой стружки металла с площадью режущих материалов- образцовых материалов. Предварительно детали должны быть подготовлены к шлифованию, т.е. с них необходимо снять окалину, удалить неровности и заусенцы. Снятие окалины во многих случаях целесообразно производить травлением в кислотах.

Полирование.

Этот процесс применяют для окончательной отделки поверхности после шлифования и достижения высокой степени блеска. Полирование ведётся мягкими кругами из материи (бязь или х/б такнь) с помощью полировальных паст, которые наносятся непосредственно на перифирию круга. Для полирования плоских или трубчатых деталей применяются также войлочные или фетровые круги.

В отличие от шлифования, которое являются чисто механическим процессом снятия стружки, при полировании имеют место химические, термические и электрические процессы. Весьма существенным является наличие в полировальной пасте слабых органических кислот.

Процесс полировании происходит следующим образом. Вращающийся круг удаляет с поверхности обрабатываемой детали плёнку окисла металла. При этом поверхностно-активные вещества, входящие в состав пасты (стеарин,силикагель) и др.) способствуют образованию большого количества новых плёнок, также удаляемых кругом. В результате такого процесса происходит удаление даже незначительных неровностей и достигается зеркальный блеск поверхности.

Для шлифования применяются материалы естественного или искусственного происхождения, обладающие большой твёрдостью (абразивы). Наибольшее применение для шлифования и полирования имеют такие абразивы: корунд, карборунд, ниждак, кремнезем, трепел, пемза, крокус, известь, окись железа, окись алюминия и окись хрома.

Искусственные абразивные материалы- электрокоруд, карборуд и карбтд бора применяются главным образом для декоративного шлифования.