Отчет по практике: Работа дуговой сталеплавильной печи и способы оптимизации ее параметров

- приемка, хранение и отгрузка доломита.

Агломерационный цех поставляет доменному цеху агломерат, электросталеплавильному цеху – агломерат, доломит, известь.

Доменное производство

В состав основного технологического оборудования цеха входят три доменные печи:

доменная печь №1 – полезный обьем 260 м (остановлена на консервацию 06.05.97 г.),

доменная печь №3 – полезный обьем 205 м (задута после консервации 25.09.97 г.),

доменная печь №5 – полезный обьем 212 м .

Все печи находятся в общем каркасе, постановочные пути чугуна и шлака общие, расположенные в здании поддоменника, вдоль оси доменных печей. В настоящее время в доменном цехе постоянно работают 2 доменные печи, которые обеспечивают стабильную работу трех мартеновских печей.

Цех в основном работает на агломерате, поступающем с агломерационного цеха, а также на окатышах с Качканарского ГОКа и привозном коксе в основном из регионов Алтая и Кузбасса.

Основные задачи цеха:

- производство передельного чугуна для электросталеплавильного цеха, чугуна литейному цеху для отливки изложниц и другого чугунного литья;

- производство товарного чугуна;

- производство граншлака.

Мощность цеха составляет 609 тыс. т. чугуна в год.

Электросталеплавильный цех

В состав основного технологического оборудования цеха входит четыре мартеновские печи с "основным" подом садкой по 180 тонн. Мощность цеха составляет 865 тыс. тонн стали в год. В цехе выплавляется более 200 марок стали углеродистых и легированных. В номенклатуре имеются стали содержащие никель и молибден, легированные бромом и титаном, ванадием и другими элементами. В 1998 году была освоена технология производства свинецсодержащих сталей. Выплавляется более 200 различных наименований марок стали углеродистых и легированных, согласно ГОСТу и ТУ, а также многих зарубежных стандартов (типа DIN, AISI и др.). Шихтовка плавки: 50-60 % твердого лома и скрапа, остальное – заливка жидкого чугуна. Технологическое топливо – природный газ и мазут. Выпуск стали осуществляется по желобу в 2 ковша емкостью до 90 тонн. Разливка стали ведется из сталеразливочных ковшей с применением шиберного затвора. Сталь разливается сифонным способом в уширенные кверху изложницы массой 5,25 и 5,7 тонн под слоем шлакообразующей экзотермической смеси с утеплением прибыльной части слитка люнкеритом. Изложницы устанавливаются на железнодорожных составах.

Мартеновские печи оборудованы пароиспарительным охлаждением, за печами установлены котлы-утилизаторы.

С 2003 года запущена ковш-печь итальянской фирмы "Даниели" для внепечной обработки стали. Цех производит более 200 марок высококачественной стали. В настоящее время мартеновский цех находится в процессе реконструкции. Ведется строительство современного сталеплавильного комплекса.

В состав цеха входят следующие пролеты: шихтовой, печной, разливочный, консольный (раздевание слитка) и передача на железнодорожных платформах на нагревательные колодцы стана 850 крупносортного цеха, копровое отделение и отделение для подготовки к разливке железнодорожных составов с изложницами (двор изложниц), расположенных на отдельной площадке.

Основные задачи цеха:

- выплавка высококачественной стали заданного состава;

- обеспечение крупносортного цеха горячими слитками.

В настоящее время технология производства стали в электросталеплавильном цехе ОАО "Металлургический завод им. А.К.Серова" представлена следующей схемой: выплавка полупродукта стали в дуговой сталеплавильной печи с системой "Данарк", легирование и присадка шлакообразующих в сталеразливочном ковше при выпуске металла из печи, внепечная обработка на установке ковш-печь и вакууматоре типа VOD (при необходимости), разливка на сортовой МНЛЗ или в изложницы на составе.

Дуговая сталеплавильная печь спроектирована и изготовлена фирмой "Даниэли" и введена в эксплуатацию в конце 2006 года. После пуска печи из-за технических и технологических проблем длительное время она работала нестабильно, с низкими технико-экономическими показателями. Для вывода агрегата на проектную мощность были сформулированы следующие основные задачи:

Обеспечение высокого уровня надежности всего комплекса оборудования;

Подбор квалифицированного технологического и ремонтного персонала;

Грамотное руководство процессом освоения технологии, высокая квалификация работников технических служб;

Разработка оптимального энерготехнологического режима с постоянным отслеживанием результатов его работы и при необходимости динамичной корректировкой по ходу плавки;

Материальная заинтересованность технологического персонала в результатах своей работы;