Отчет по практике: Работа дуговой сталеплавильной печи и способы оптимизации ее параметров

На адьюстаже сортопрокатного цеха (СПЦ) металл осматривается, правится на правильных машинах, сортируется и увязывается в связки.

Основные задачи цеха:

- выпуск сортового проката;

- выпуск подката для калибровочного цеха.

Калибровочный цех

Калибровочный цех работает в составе 2-х участков. На участке калибровочного цеха №1 производится волочение (калибровка) металла в соответствии с заказами. Перед волочением прокат травится с целью уборки окалины на прутках.

Основные задачи цеха:

- производство калиброванного проката с выполнением следующих операций:

- термообработка проката в камерных печах с выкатным подом;

- подготовка металла к волочению (правка, острение, зачистка подката);

- травление металла в растворе серной кислоты;

- волочение металла круглого и шестигранного сечения в холодном состоянии;

- производство круглых профилей на бесцентровообдирочных станках (со специальной отделкой поверхности);

- рекристаллизационный отжиг металла на установках ТВЧ;

- производство нефтенасосных штанг;

- производство пустотелого проката для валов погружных электродвигателей.

Выбор технологии и оборудования для технического перевооружения сталеплавильного производства

Выбор технологии и конструкции агрегатов определяет марочный сортамент выплавляемых сталей, требования потребителя к качеству продукции, продолжительность технологических циклов выплавки, внепечной обработки и разливки стали, а также экономическая целесообразность того или иного способа обработки.

Для сохранения традиционных достоинств СЕРОВСКОЙ стали с низким содержанием цветных примесей целесообразно закрыть мартеновское производство, но сохранить в шихте сталеплавильного агрегата первородное сырье в виде жидкого чугуна. Это позволит сохранить в составе завода горнорудные подразделения и агло-доменное производство. Для обеспечения жидким чугуном ДСП в объеме 30-40% общего состава шихты необходимо иметь в работе две доменные печи, а одна будет находиться в резерве или ремонте.

Общепринятая в мировой металлургии самая современная технологическая цепочка при производстве стали, позволяющая получить сталь практически любого химсостава с высоким уровнем качества, удовлетворяющим любого потребителя, следующая:

- современный сталеплавильный агрегат (кислородный конвертор, дуговая сталеплавильная печь с подогревом лома или без него);

- внепечная обработка для рафинирования жидкой стали в составе печи-ковша и вакууматора;

- машина непрерывной разливки стали в сечения, наиболее приближенные к готовому профилю с целью снижения энергетических затрат на дальнейших переделах;

- прямая прокатка с использованием тепла после непрерывной разливки.

Учитывая мировую тенденцию по опережающему росту производства стали электросталеплавильным способом, который за счет совершенствования процесса достиг по объемам 34% мирового производства и по затратам стал конкурентоспособным с конверторным способом производства, предлагается установить 80 т ДСП переменного тока с сушкой лома, с объемом производства 700 тыс. тонн в год.

Как показала практика, применение 1 тонны металлолома экономит 4-5 тонн рудного сырья, 1,2 тонны коксующихся углей, снижает выбросы в атмосферу загрязняющих веществ в 6,5 раза, уменьшает расход энергоресурсов по всему металлургическому циклу в 3 раза. Приоритетное развитие вторичной металлургии с использованием современных процессов электроплавки и прокатки должно стать одним из направлений структурной перестройки черной металлургии России. Использование мощных электропечей обеспечит экономию до половины энергозатрат по сравнению с предприятиями полного металлургического цикла.

Мировой опыт говорит о том, что передельные мини-заводы на базе электроплавки обеспечивают в 1,2 раза выше производительность, чем ведущие комбинаты России.

Прогресс электросталеплавильного производства в технике и технологии, сокращение удельных энергозатрат на единицу продукции, максимально возможное приближение электропечей по производительности к уровню конверторов, а также экологичность электросталеплавильного производства делают его более привлекательным в металлургии. В области производства оборудования электродуговых печей для выплавки стали мировыми лидерами являются фирмы: Даниели (Италия), ФАИ-Фукс и СМС Демаг (Германия). Новейшие решения (система "Данарк" и шахтный подогреватель), которые они внедрили в конструкцию печей и технологию электроплавки в дуговых печах трехфазного тока, практически свели на нет все былые преимущества электропечей, работающих на постоянном токе.

Учитывая более высокую аварийность печей на постоянном токе из-за сложности, низкой стойкости и несовершенства токопроводящих узлов подины крупнотоннажных печей, значительно большие капитальные затраты (до 30-50%) для ввода их в эксплуатацию, одинаковый расход электродов привели к тому, что сейчас большинство металлургических фирм предпочитают устанавливать высокомощные печи на переменном токе.

Сталеплавильный агрегат в данном случае будет использоваться только для плавления шихты, дефосфорации и обезуглероживания металла, а все старые традиционные операции по десульфурации, легированию, доводке по температуре, усреднению по химсоставу, температуре и снижению содержания неметаллических включений выполняются в агрегате ковш-печь.