Отчет по практике: Система менеджмента качества на ОАО "Серовский завод ферросплавов"
Углеродистым восстановителем является коксовый орешек, который поступает с ОАО «НТМК», ОАО «Московский КГЗ», ОАО «Мечел», ОАО «Кокс» (г. Кемерово). С наименьшим содержанием фосфора в последнее время поступает коксовый орешек от ОАО «Московский КГЗ». Помимо коксового орешка восстановителями являются полукокс (ленинск - кузнецкий), бурый богословский уголь и уголь разреза «Красногорский», который имеет наименьшее содержание фосфора.
Энергетика при производстве ферросплавов является важной составляющей. Удельные расходы электроэнергии снижены в сравнении с 2004 годом при производстве ферросиликохрома, ферросилиция, ферросиликомарганца и феррохрома низкоуглеродистого печного. Потребление электроэнергии на 1 рубль товарной продукции составило за 2007 год 0,56 кВт-часа против 0,65 кВт-часа в 2006 году.
По оказанию услуг и энергии завод работает со следующими компаниями.
Электроэнергия поставляется на завод:
· АО «Свердловэнерго» - 1035,998 млн. кВт-ч на сумму 619,606 млн. руб.
· ОАО «Металлургический завод» им. А.К. Серова – 1,249 млн. кВт-ч на сумму 1,714 млн. руб.
Промышленной котельной завода выработано тепловой энергии 0,203 млн. Гкал на сумму 27,361 млн. рубл.
Компрессором выработано сжатого воздуха 86,8 млн.м3 на сумму 6,156 млн. рубл.
Добыча воды из артезианских скважин составила 0,184 тыс.м3 на сумму 0,368 млн. рубл.
Были проведены «Технологические мероприятия по повышению энергетической эффективности производства ферросплавов». Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий 41,66 млн./кВтч – 16,67 млн. рубл.
«Энергетические мероприятия по повышению энергоснабжения на ОАО «СЗФ» - экономия 9,898 млн.руб.
Сумма средств, вложенных в энергосбережение составила 13642 млн.руб.
Средства для реализации программы энергосбережения – собственные средства предприятия (прибыль, амортизация). Зарубежные инвестиционные программы в энергосбережении не участвуют.
Составлен «Энергетический паспорт промышленного потребления топливно-энергетического ресурсов». Пересмотрен и внедрен Стандарт предприятия «Организация работ по экономии топливно-энергетических ресурсов».
Два раза в год региональную энергетическую комиссию по Свердловской области и ГУ «Свердловгосэнергонадзор» предоставляется «Отчет об энергосбережении».
По итогам работы в области энергосбережения в 2007 году завод признан победителем в энергосбережении с вручением диплома 1 степени Министерства металлургии Свердловской области, диплома IV Всероссийской выставки «Энергосбережение в регионах России» Министерства энергетики РФ.
Показатели использования электроферросплавных печей.
Во всяком производстве имеются производственные простои, происходящие по причине отсутствия сырья, энергоресурсов. Эти данные отражены в табл. 1.
Таблица 5.1
| Показатель |
Един. измер. | 2006г. | Отчетный год 2007 | К 2006г. | |
| план | факт | ||||
| 1. простои печей из-за отсутствия сырья и рынков сбыта продукции | -.- | 962,12 | 1202,53 | 1202,53 | +240,41 |
| - простои печей из-за ограничений завода в электропотреблении | -.- | 63,23 | 20,85 | 20,85 | -42,38 |
| - ремонт оборотного цикла | -.- | - | - | - | - |
| - календарное время | -.- | 2351,65 | 2061,62 | 2061,62 | -290,03 |
| - капитальные ремонты | -.- | 8,0 | - | - | 8,0 |
| 2. Текущие простои | -.- | 75,12 | 107,88 | 107,88 | +32,76 |
| % | 100 | 143,6 | 143,6 | 43,6 | |
| 3. Номинальное время | пече/сут | 2276,53 | 1953,74 | 1953,74 | -322,79 |
| % | 100 | 85,8 | 85,8 | -14,2 | |
| 4. Горячие простои | пече/сут | 22,79 | 25,04 | 18,27 | -4,52 |
| % | 100 | 80,2 | 80,2 | -19,8 | |
| 5. Фактическое время | пече/сут | 2253,74 | 1926,2 | 1935,47 | -318,27 |
| % | 100 | 85,5 | 85,9 | -14,1 | |
| 6. Среднее фактическое время на одну печь | час | 16,47 | 14,07 | 14,14 | -2,33 |
В сравни с 2006 годом простои печей по причине отсутствия сырья и рынков сбыта увеличились на 240,41 печесуток, энергоресурсов умеьшились на 42,38 печесуток. текущие простои увеличились на 32,76 печесуток. Фактическое время работы плавильных печей уменьшилось на 318,27 печесуток.
Общий коэффициент использования установленной мощности в отчетном году составил:
- по печам, выплавляющие ферросиликохром 100,5 %
- на ферросиликомарганеце 93,8 %
- на ферросилиции 96,4 %
- на феррохроме высокоуглеродистом 101,3%
- на рафинированных печах цеха № 2 101,1 %
В настоящее время в плавильном цехе № 1на печах №№ 1, 4 производится ферросилиций и на печах №№ 5,6 производится ферросиликомарганец 17 %, все это привело к снижению освоения проектных мощностей.