Отчет по практике: Технологический процесс производства фанеры

Шпон форматом 1300x2600 мм и 1600x3200 мм после ребросклеивания и шпонопочинки подлежит сортировке по качеству и соответствию сортности. Неформатный шпон ребросклеивается для внутренних слоев.

Уклон фиски уса должен быть в пределах от 1:15 до 1:20, шероховатость поверхности не должна превышать 320 мк.

На сборку пакетов рекомендуется подавать шпон, имеющий температуру не более +30 °С в зимний период и +35 °С в летний.

Шпон после сортировки выдерживается в стопах не менее 24 часов.

Оптимальные условия хранения шпона приведены в таблице 8.

Таблица 8. Оптимальные условия хранения шпона

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя для периода года
холодного	теплого
Относительная влажность воздуха	%	40–60	40–60
Температура	Град.С	17–19	20–22
Скорость движения воздуха, не более	М/с	0,3	0,4

3.5 Ребросклеивание и комплектование шпона

Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листы производится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона 4 фт /5 фт при помощи клеевой нити и термопластичного клея. Ребросклеивание сухого шпона заключается в склеивании отдельных полос шпона по продольным кромкам с целью получения полноформатных листов.

На линии перерабатывается шпон, предназначенный для склеивания во внутренних слоях листов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания. Например, такие, как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиеся трещины, неровные края листов шпона.

Ребросклеивающий станок шпона состоит из входного конвейера, ножниц для вырубки дефектов, ребросклеивающего станка и ножа для рубки листов на формат. Подача листов происходит вручную па подающий конвейер и выравнивается вручную напротив бокового упора.

Прирубка кромок шпона вдоль волокон производится на ножницах с предварительным сканированием дефекта. Система опознавания дефектов – сканирующее устройство VVAK 1700/1300 – изучает размеры дефектов в центре листа и на кромках. Камера видит открытые дефекты, гидравлические ножницы получают команду вырубки дефекта и вырубают дефекты па листах. Нож также выравнивает передний и задний край куска шпона.

Обработка данных от камеры и установление параметров вырубки происходит с помощью компьютера.

После прирубки и выравнивания куски шпона склеиваются в бесконечное полотно шпона с помощью клеевых термопластичных нитей и нанесения точек клея-расплава на стыки. Нить, проходя через нитеводитель, расплавляется и плавится на стыках клей-расплав. Одновременно поступают плотно прижатые друг к другу два куска шпона. Расплавленная нить нитеводителем накладывается линией на шпон и прижимается роликом, слегка смоченным разделительной жидкостью, чтобы устранить прилипание нити к ролику. Гидравлические ножницы рубки листов шпона на форматные листы раскраивают полотно на листы заранее заданной ширины.

Отходы шпона от линий собираются на ленточный конвейер, подаются в барабанную рубительную машину марки ТТ 97 RSV4. Полученная щепа конвейером транспортируется на ТМУ.

В случае недостатка полноформатных листов шпона на наружные слои, склеиваются половинки на линии ребросклеивания с предварительным фугованием кромок. Вначале кромки выравниваются, производится их обрезка и затем обработанные края шпона намазываются вручную клеем. Таким образом подготовленные листы шпона подгоняются намазанными кромками друг к другу и склеиваются на станке фирмы «DIEHL». Отходы от пил для фугования кромок собираются в мешки пылеулавливающего агрегата с последующей их утилизацией.

В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для получения листов шпона с дольным направлением волокон производится сращивание половинок листов шпона на «ус» на полуавтоматических линиях сращивания, расположенных на участке прессования. Технологический процесс сращивания включает: усоваиие шпона с одновременным нанесением клея на одну из фасок, склеивание усованного шпона в узкоплитных прессах, обрезку шпона по длине. Процесс проводится па полуавтоматической линии сращивания шпона с четырьмя прессами.

Концы шпона срезают на «ус» поперек волокон, на поверхность наносится клей. На нагревательной станции шов подогревается инфракрасным подогревателем, затем скошенные концы соседних листов шпона накладываются друг на друга и направляются в узкоплитный пресс для склеивания. По истечении времени прессования пресс размыкается, шов отделяется от нижней и верхней балки пресса и полученная лента шпона раскраивается на форматные листы, которые укладываются в стопы. При сращивании применяется клей, приготовленный на основе смол, применяемых для производства фанеры.

Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листы производится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона. На линии перерабатывается шпон, предназначенный для склеивания во внутренних слоях листов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания. Например, такие, как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиеся трещины, неровные края листов шпона.

Поверхность прирубленных боковых кромок должна быть ровной, кромки параллельными. После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг к другу. Не допускается нахлест и расхождение полос шпона.

После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг к другу. Не допускается нахлест и расхождение полос шпона. Склеивание производится клеевой нитью. Влажность шпона не должна превышать 6 ± 2%.

Комплектование шпона производится в соответствии с требованиями стандартов на продукцию. Пачки шпона одной породы, формата, толщины и сорта размещаются рядом, укладываются на специальные стеллажи или друг на друга в стопы с помощью прокладок.

3.6 Приготовление клея, сборка пакетов, прессование фанеры

Для изготовления фанеры марки ФСФ используется фенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3014 и наполнители: мел и пшеничная мука.

Фенолоформальдегидный клей приготавливается следующим образом. Из расходного вертикального аппарата ВППЫ-25–0 смола мембранным насосом для дозирования смолы подается в клеемешалку. Туда же с помощью шнековых конвейеров загружаются мука пшеничная или мучные сметки и мел, все перемешивается в течение 10 мин. Дозировка сухих компонентов осуществляется системой взвешивания. Для разбавления до рабочей вязкости добавляется вода. Готовый клей насосом клеемешалки перекачивается в аппарат для выдержки клея ВЭЭ1–1–2-p емкостью 1 м³ , время выдержки – 30 мин. Из емкости для выдержки клей шестеренным насосом НМШ32–10–18/4–1 перекачивается в расходную емкость – аппарат ВЭЭЫ-2-р, объемом 2 м. Из расходной емкости клей шестеренным насосом НМШ8–25–6,3/2,5–1 подается в цех на клеевальцы. Трубопровод подачи клея закольцован с возвратом в расходную емкость.

Вода от промывки клеевальцев собирается в бочки, находящиеся на поддонах у клеевальцсв, которые с помощью автопогрузчика транспортируются в клееприготовительную. Отстоявшаяся вода шестеренным насосом НМШФ2–40–1,6/16Б-3 с гибким всасывающим рукавом и сетчатым фильтром для задержания крупных частиц (комки клея, сколы шпона) подается в емкость для промывной воды объемом 2м³ , которая в дальнейшем используется для приготовления клея.

В клееприготовительной для мытья рук, рукавиц, фартуков предусмотрена емкость, вода из которой после отстаивания также используется на приготовление клея. Осадок собирается и вывозится на специализированное предприятие, имеющее лицензию на утилизацию данного вида отходов.