Реферат: Формообразование деталей методами литья
- Расплавленный металл.
- Теплоизоляционное покрытие.
- Последовательность изготовления отливок.
- Подготовка кокиля к работе: очистка от остатков теплоизоляционного покрытия, нагрев до температуры 150-200° и нанесение свежего слоя теплоизоляционного покрытия толщиной 0,1…0,5мм, а на литниковые каналы и прибыли до 1мм.
- Сборка кокиля: установка стержней, соединение частей кокиля.
- Заливка расплавленного металла в кокиль.
- Затвердевание и охлаждение отливки.
- Удаление из отливки металлических стержней (если они есть) после образования в ней достаточно прочной корки.
- Извлечение отливки из кокиля после ее охлаждения до температуры 0,6…0,8 от температуры солидуса.
- Охлаждение или подогрев кокиля до оптимальной температуры 200-300°С и подкраска(при необходимости) рабочей поверхности кокиля.
- Область применения. Литьем в кокиль изготавливают отливки из чугуна, стали и цв. сплавов. Трудно получить сложные стальные отливки ввиду значительной усадки литейных сталей, что ведет к образованию трещин(в отсутствии податливости формы). Целесообразно применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Этим способом изготавливают отливки из стали массой до 160кг., из цв. сплавов – до 50кг. с толщиной стенок от 3 до 100мм. Точность размеров соответствует 4…12 классам. Можно изготавливать отливки 1…5 группы сложности. Параметр шероховатости поверхности Rz = 80…20мкм.
- Преимущества.
- Повышенная точность геометрических размеров (по сравнению с литьем в ПФ).
- Снижение шероховатости поверхностей отливок (по сравнению с литьем в ПФ).
- Снижение припусков на механическую обработку на 10-20%.
- Лучше санитарно-гигиенические условия.
- Мелкозернистая структура отливок( > прочность).
- Недостатки.
- Сложность изготовления кокилей, их ограниченный срок службы (особенно при литье черных сплавов).
- Неподатливость кокиля и металлических стержней.
- Затруднен вывод газов из полости формы.
- Высокая стоимость кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления
- Ограниченная стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок, которые можно получить в данном кокиле. От стойкости кокиля зависит экономическая эффективность процесса.
- Сложность получения отливок с поднутрениями, для выполнения которых необходимо усложнять конструкцию формы - делать дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические или песчаные стержни.
- Неподатливый кокиль приводит к появлению в отливках напряжений, а иногда к трещинам.
Литье в оболочковые формы
- Сущность процесса заключается в применении тонкостенных разъемных разовые формы, изготовленных из формовочной смеси. Формовочные смеси изготавливают из мелкозернистого кварцевого песка, перемешанного с термореактивной смолой. Модельную плиту нагревают до температуры 200-250 градусов. На ее поверхность наносят разделительную смазку. Формовочную смесь наносят на на модельную плиту и выдерживают 10-30 секунд; от теплоты модельной плиты термореактивная смола переходит в жидкое состояние, склеивая песчинки с образованием песчано-смоляной оболочковой формы (толщиной 5-10 мм) в зависимости от времени выдержки. При этом смола твердеет. Готовые оболочковые формы снимают с металлической модели и, если они разъемные, то их склеивают. В собранные оболочковые формы заливают металл. Литьем в оболочковые формы получают ребристые цилиндры, коленчатые валы и т.д. Способ применяют для стальных, и для алюминиевых отливок, простой конфигурации без внутренних полостей в серийном производстве. Формовочная смесь состоит из мелкозернистого песка (размер зерна 0,25...0,06мм) и термореактивной смолы - пульвербакелита. Способ обеспечивает получение шероховатости поверхности Rz =80...40 мкм, и точность - 12...14 квалитет. Способ легко можно механизировать и автоматизировать.
- Преимущества способа.
- Расход формовочной смеси в 8-10 раз меньше, чем при литье в песчаные формы.
- Припуски составляют 0.5-1.5 мм.