Реферат: Отчет по производственной практике на ОАО Златоустовский металлургический завод

1. История завода

Златоуст – исторически сложившейся центр качественной металлургии. Летом 1900 года была заложена первая доменная печь, а 22 мая 1902 года она была задута. Именно эту дату принято считать днем рождения Златоустовского металлургического завода. Историей своего рождения и дальнейшего развития завод был подготовлен для решения сложнейших задач в обеспечении оборонной промышленности, машиностроительных и других важнейших отраслей народного хозяйства высококачественными сталями.

Серьезная работа по освоению выплавки легированных сталей была проделана златоустовцами в годы Великой Отечественной Войны. Тяжелое время переживала черная металлургия в первые месяцы войны. Все металлургические заводы юга не работали, вся тяжесть обеспечения военной промышленности металлом легла на заводы Урала и Сибири. Именно в это время были разработаны и освоены новые марки стали, необходимые для ответственных деталей двигателей внутреннего сгорания. Выплавка таких сталей в массовых масштабах позволила моторостроителям резко увеличить выпуск двигателей для танков и самолетов.

В послевоенные годы совершенствование технологии производства стали, на заводе продолжалось. Златоустовские металлурги одни из первых внедрили ряд новых технологий выплавки стали, прокатки слитков и заготовок, таких как обработка металла синтетическими шлаками, электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой и индукционный переплавы и другие.

2. История и описание электросталеплавильного цеха № 1

1931 год – начало строительства электросталелитейного цеха на Златоустовском металлургическом заводе, который должен был обеспечить машиностроение страны шарикоподшипниковой сталью.

23 января 1934 года выплавлена первая плавка с первой электропечи третьего по счету в СССР электросталелитейного цеха. К концу 1934 года в строй работающих вступили все 6 электропечей. Цех был рассчитан на выпуск 62 тыс. тонн шарикоподшипниковой стали и 3 тыс. тонн нержавеющей стали в год.

На третий год своего становления коллектив цеха освоил разливку стали в слитки весом 2,3 т. вместо 700 кг. В результате этого значительно возросла производительность цеха, а также это благоприятно отразилось на работе блюминга.

В трудные годы становления цеха Америка прекратила поставки графитированных электродов в СССР. В нашей стране производство таких электродов еще не было организовано. Цех был вынужден работать на угольных, что привело к резкому сокращению производства. Для улучшения работы электропечей была предложена конструкция дополнительного водоохлаждаемого трубного электродержателя, которым наращивается угольный электрод. В 1941 году цех начал получать графитированные электроды, выпуск которых был освоен на Челябинском электродном заводе.

Во время войны в строю действующих электросталелитейных цехов остался один электросталелитейный цех на Златоустовском металлургическом заводе. Не снижая темпов выплавки стали, надо было расширить цех и установить в нем дополнительные электропечи и крановое оборудование. Число печей возросло до 10, за 5 месяцев войны цех освоил 39 новых марок стали. В эти трудные дни войны возглавлял цех (1942-1945 гг.) крупный специалист электрометаллург, а впоследствии крупный ученый Еднерал Ф.П. За годы войны коллективом цеха было освоено свыше 160 новых марок стали.

В 1947 году рационализаторы цеха предложили новую технологию выплавки стали – комбинированный метод (слив плавок с двух электропечей в один ковш).

Электросталеплавильный цех №1 является «кузницей» кадров для ЭСПЦ-2 и затем ЭСПЦ-3, а также для руководящих органов завода и министерства черной металлургии.

1968 год является годом начала применения аргона для защиты струи при разливке стали, затем и для продувки в ковше.

1969 год – в цех пришел природный газ. Воздух в цехе стал чище, прекратили свое существование дымящие мазутные горелки.

Именно работниками ЭСПЦ-1 усовершенствовано применение кислорода (продувка под током), изменена схема наборки сводов, от чего резко возросла их стойкость, усовершенствована технология производства ШХ15.

В годы перестройки не нужно стало столько металлопродукции высокого качества. В результате в ЭСПЦ-1 в 1986 году останавливают электропечь №6, в 1993 году заменяют электропечи №4 и №5 десятитонные на одну двадцатитонную. В 1996 году останавливается электропечь №2, а в разливочном пролете под электропечью №2 размещает свое оборудование чугунолитейный цех, участок стального литья. До 1992 года цех работал еще семью печами, а с 1993 года – четырьмя, тремя, а 2001 и 2002 – только двумя электропечами №3 и №8. 2003 год отработал тремя печами - №3, №7, №8. нет в составе действующих электропечи №9 с 1996 года. Стоит на консервации электропечь №4 с 1997 года.

Если за 50 лет цехом выплавлено 8 млн. тонн стали, то за последние 20 лет добавлено еще 2,5 млн. тонн стали. В 2003 году цехом выплавлено 71,3 тыс. тонн стали тремя печами против 39,7 тыс. тонн в 2002 году.

В настоящее время в цехе функционируют 3 электропечи: №3, №7 и №8. номинальная емкость печей: 3 – 12,5, 7 и 8 – 25 тонн, завалка составляет 12…14 и 24…25 тонн, соответственно.

Цех расположен в одном здании и состоит из 3 отдельных пролетов, параллельных друг другу, а именно шихтовое отделение, печной пролет и разливочный пролет.

Шихтовое отделение расположено рядом с печным, имеет в южной части железнодорожный тупик, по которому в цех подается шихта, ферросплавы, шлакообразующие, руда, заправочные материалы, флюсы. В пролете в трех местах имеются весы для взвешивания шихты и ферросплавов. Здесь же имеется железнодорожный тупик, служащий для вывоза шлака с печного пролета и мусора на шлаковый отвал, а также железнодорожные пути для подачи в пролет вагонов МПС и местного парка с необходимыми материалами для нужд производства. Часть материалов подается автомашинами. Подача взвешенной шихты в печной пролет осуществляется двумя электрокранами в мульдах. Назначение шихтового пролета является бесперебойное и своевременное обеспечение работы электропечей всеми необходимыми материалами, подготовка и хранение шихты, ферросплавов, шлакообразующих, их разгрузка. Взвешивание и подача в печной пролет.

К недостатку шихтового пролета можно отнести то, что оба крана находятся на одной балке, и при поломке одного из кранов или при отсутствии на рабочем месте одного из крановщиков шихта подается к ближайшей к крану печи, а затем завалочными машинами развозится по печам, в ходе чего тратится много времени, а также возможны ошибки по установке мульд. Также при эксплуатации только одного крана не предусмотрены другие способы разгрузки составов с шихтой, а также подготовки и взвешивания лома и ферросплавов, предназначенных для подачи в печной пролет.

Печной пролет расположен рядом и параллельно шихтовому пролету. В пролете расположены три 3-х фазные открытые дуговые печи, о емкости которых сказано выше. Имеются три печи для прокалки ферросплавов и других материалов, работающие на газе. Помимо этого имеются весы для взвешивания ферросплавов и флюсов. Недостатком является то, что в пролете они одни и со всех печей взвешивать ферросплавы ходят к ним. Помимо этого около печей в разных частях цеха имеются склады электродов и различных огнеупоров, перед каждой печью располагается ферросплавная площадка, на которой располагаются необходимые для плавки материалы, и постаменты, на которых располагаются мульды с металлошихтой и шлакообразующими, а также кислородные коллекторы. В печном пролете имеется три действующие мульдозавалочные машины и один кран для смены шлаковин и привоза порошковых огнеупоров.

Назначением разливочного пролета является, своевременная и качественная разливка стали. Здесь сосредоточены две канавы. Разливка осуществляется в изложницы, емкостью 3,6 и 2,8 тонн. В разливочном отделении также располагаются участок стального литья, а также отжиговые печи.

К цеху, помимо шихтарника, печного и разливочного пролетов также относится известковый участок.

3. Сортамент электросталеплавильного цеха № 1

В настоящее время в цехе выплавляются различные углеродистые (нелегированные), низко- и среднелегированные стали различных назначений. К ним можно отнести такие группы сталей, как: сталь рессорно-пружинная углеродистая и легированная ГОСТ 14959-79 (60С2ХФА), стали конструкционные высокой обрабатываемости резанием ГОСТ 1414-75 (А40Г), сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-88 (10, 20, 60), сталь инструментальная нелегированная ГОСТ 1435-99 (У10А), сталь легированная конструкционная 4543-71 (40ХН, 40ХН2МА, 60С2ХФА, 35ХГСА), сталь конструкционная углеродистая и легированная для холодного выдавливания и высадки ГОСТ 1072-78 (10), сталь сортовая электротехническая нелегированная ГОСТ 11036-75 («Э»), стали для литья (10Л, 20Л) а также различные стали, состав и назначение которых указаны в разнообразных технических условиях, технических договорах и служебных записках.

Помимо сталей рядового назначения производятся стали, которые особенно контролируются при их выплавке. К таким сталям относятся: заказы на экспорт (С60R, CK45, 16MnCr5, C60RN, 41Cr4, O60A17), заказы для «РПАС», «АВиА», «КамАЗ», подводного флота, Коломны, а также марки «селект», выплавляемые в суженных пределах.

По способу выплавки все выплавляемые стали можно отнести: «с кипом» и «переплав с кислородом».