Реферат: Отчет по производственной практике на ОАО Златоустовский металлургический завод
4.5.3. Плавление шихтовых материалов следует проводить на максимальной мощности трансформатора.
4.5.4. Порог завалочного окна следует заправлять в первой половине плавления.
4.5.5. В процессе плавления шихту и ферросплавы следует периодически стаскивать с откосов в жидкий металл или в середину ванны, поднимая электроды, когда эта операция грозит их поломкой.
4.5.6. Присадку кремнийсодержащих материалов (при недостающем содержании кремния в шихте) следует производить в конце плавления.
4.5.7. После расплавления всей шихты (по достижении температуры металла 1520 °С) и перемешивания металла следует отобрать пробу на содержание C, Si, Mn, S, Cr, Ni, Mo, W, V.
После получения анализа первой пробы, рекомендуется произвести корректировку химического состава металла по хрому – на среднее содержание в марке, по никелю – на нижний предел.
4.5.8. Периодом плавления считается продолжительность времени от момента включения печи после завалки шихты до момента получения содержания углерода и, при необходимости, других элементов, удовлетворяющих требованиям проведения следующего периода плавки, и присадки первой порции раскислителей на шлак или шлаковой смеси на поверхность металла или шлака – на плавках «переплавом».
4.6. Выпуск плавки
4.6.1. Выпуск производим в сталеразливочный ковш (свободное пространство над металлом должно составлять 1,0...1,2 м для обеспечения возможности интенсивного обезуглероживания в вакууме).
4.6.2. Температура выпускаемого в ковш металла 1600 °С.
4.6.3. Во время выпуска принимаются меры для обеспечения компактной струи и надёжного отсечения плавильного шлака от металла. Для этого используется специальная система выпуска – эркерный выпуск.
4.7. Внепечная обработка
4.7.1. Окислительный период проводится в агрегате вакуумно - кислородного рафинирования (VOD).
4.7.2. Ковш со сталью, содержащей 0,4…1,0 % С, помещают в вакуумную камеру.
4.7.3. Накатывают крышку вакуумной камеры. Кислородную фурму опускают до уровня шлака и отметить исходное положение. После этого фурму поднимают на 300 … 400 мм над уровнем шлака.
4.7.4. Для ошлакования SiO2, образующегося при окислении кремния, на поверхность металла даётся известь из расчёта 5…8 кг на тонну жидкой стали.
4.7.5. Процесс проводится в три этапа:
4.7.5.1. Окислительное обезуглероживание начинается при давлении в вакуумной камере 15…25 кПа, по достижении которого через водоохлаждаемую фурму подают кислород с интенсивностью 0,35 
. Расход аргона, вдуваемого в этот период через пористые пробки, составляет 0,3...0,4 . Продувку продолжают до содержания углерода 0,10…0,15 %, после чего снижают давление в вакуумной камере до 2…5 кПа и прекращают подачу кислорода, во избежании больших потерь хрома. В конце данного этапа содержание углерода должно составлять 0,09…0,14 %.
4.7.5.2. Вакуумное обезуглероживание проводится при давлении 0,1…0,4 кПа. Продувка производится только аргоном (1,5...2,0 
). Для создания благоприятных условий десульфурации стали образовавшийся в ковше шлак восстанавливают смесью СаО - 75%-й FeSi - А1 в количестве примерно 50…100 кг/т, а также присаживают необходимые легирующие. По завершении этого периода сталь раскисляют алюминием.
4.7.5.3. Рафинирующая дегазация производится при давлении в вакуумной камере примерно 0,1 кПа. Продолжается продувка аргоном через пористые пробки (1,5...2,0 ).
4.7.6. Для охлаждения стали до температуры разливки вводится металлический лом той же марки, что и выплавляемая сталь в количестве 10% от массы жидкого металла.
4.7.7. По химанлизу пробы определяют массы требуемых ферросплавов из расчёта получения в готовой стали содержания элементов не выше среднего марочного предела.
4.7.8. После выдержки поднимают давление в вакуумной камере до атмосферного и завершают процесс.
4.8. Порядок ввода раскислителей и легирующих
4.8.1. Для легирования и раскисления применяются ферросплавы и технически чистые элементы, которые могут даваться в виде крупных (размером не менее 30 мм) и мелких (размером не более 30 мм), а также порошков (фракции не более 2 мм).
4.8.2. Мастер, ведущий плавку, должен иметь точные данные о химическом составе используемых материалов.
4.8.3. Никель даётся в завалку вместе с необходимым количеством кокса.
4.8.4. Ферротитан присаживается в жидкий металл в конце периода плавления.
4.8.5. Порошки, применяемые для раскисления шлака (ферросилиций, силикокальций, алюминий) должны иметь фракцию не более 2 мм.