Реферат: Принципы и методика нормирования отдельных видов работ

1. Нормирование работ на металлорежущих станках.

2. Нормирование слесарно-сборочных работ.

3. Нормирование труда при многостаночном обслуживании.

4. Нормирование труда в условиях автоматизированного производства.

5. Нормирование труда в период освоения производства новой продукции.

1. Нормирование работ на металлорежущих станках

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания – обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.

Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

Процесс резания состоит из 2 движений: из числа оборотов детали или инструмента в минуту и движения подачи. Поскольку деталь или инструмент (фрезерные или сверлильные станки) вращается с помощью шпинделя, то число оборотов детали или инструмента равно числу оборотов шпинделя. Подача характеризует величину перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали (токарные, сверлильные работы и работы на продольно-строгальном станках) или величину перемещения обрабатываемой детали относительно режущего инструмента (фрезерные работы, работы на поперечно-строгальных станках) за один оборот шпинделя.

Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания.

Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени.

Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании резьбы определяется по формуле:

Т o = i = i , мин

где L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l – величина врезания и перебега инструмента, мм;

l – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n – частота вращения шпинделя в минуту;

S – подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об;

i – число проходов.

Эта формула является общей для всех видов станочных работ. Однако методика расчета параметров режима резания при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Как следует из формулы, время выполнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режимами резания. В свою очередь, выбор режимов резания производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимость можно представить следующей формулой

,

где С v – постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, материала заготовки и других условий резания (то есть глубины резания, подачи, геометрии инструмента, охлаждения и т.д.);

Т – стойкость инструмента, то есть время работы инструмента между двумя заточками;

m – показатель относительной стойкости инструмента, зависящий от характера износа инструмента и ряда других факторов;

t – глубина резания, мм;

s – подача, мм/об;

х и y – показатели степеней, зависящие от обрабатываемых металлов, материала инструмента и условий обработки.

Режимы резания для станочных работ устанавливаются в следующем порядке. Исходя из припуска на обработку, определяется максимально возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи.

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--