Реферат: Проект механосборочного участка изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

Ким1 = 67 / 107 = 0,35

Ким2 = 67 / 194 = 0,63

Выбираем вариант 1, т.к. он экономически целесообразен.

Исходя, из объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё в кокиль.

4. Выбор технологических баз и обоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.

Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработать торцы заготовки и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением.

Базирование корпуса в двухкулачковом гидравлическом патроне

МТ 9661-434 самоцентрирующимися кулачками МТ 9664-440.

Здесь за счет специальных кулачков обеспечивается более точное базирование корпуса.

Обработка большинства поверхностей, в том числе и ответственных, осуществляется с одной установки.

Данная установка обеспечивается специальным гидравлическим двухкулачковым патроном. По этому важность задачи о выборе баз на первой операции отпадает.

1,2,3 - установочная база. Реализуется самоцентрирующимися кулачками.

4,5 - направляющая база. Через которую осуществляется центрирование заготовки.

6 - опорная база. Так как литьё осуществляется по 9-му классу точности то опорная база реализуется посредством зажима на заготовке.

5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов.

Выбор режущего инструмента.

Последовательность обработки заготовки:

1. Токарная с ЧПУ

2. Вертикально-сверлильная

3. Резьбонарезная

В связи с нашим производством выберем следующие станки:

1. Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30.

2. Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125.

3. Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056.

6. Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в приложении 3.

7. Определение припусков на обработку, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.

Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса.

1. Рассчитаем минимальный припуск:

Zmin = ((Rz + h)_i-1 + (∆²_Σi-1 + ε²_i))^1/2

Где, Rz – шероховатость поверхности, возникающая на предшествующем переходе

h – глубина дефектного слоя