Реферат: Расчёт механического изделия

Так как среднее значение получилось положительным, значит, посадка с зазором.

Схема полей допусков и посадок приведена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 – Схема полей допусков и посадок Æ62

2.1.3 Выбор средств измерения размеров деталей.

В соответствии с указанием для измерения D₁ Æ25 Н7 выбираются индикаторы многооборотные (1МИГ) находящиеся с ценой деления 0,001 мм и пределом измерения 1мм. Условия измерения: температурный режим 1. Предельная погрешность прибора 0,0025 мм.

2.2 Контроль размеров предельными калибрами.

Калибры – это измерительные инструменты, предназначенные не для определения числового значения параметров, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижний или верхний предел или находится между двумя допустимыми пределами.

Калибры применяются для контроля размеров от 0.1 до 3150мм изделий 1 – 11го классов точности.

Для подшипника калибр-пробка не проектируется, так как это стандартное изделие, поэтому рассчитывается только калибр-скоба для вала D₂ = 25 мм. Из справочника выбирается посадка для внутреннего кольца подшипника Æ25 k6.

Для контроля вала Æ25 k6 определяются исполнительные и предельные размеры калибра-скобы и контрольных калибров к нему.

Æ25 k6

es = 0.015 мм;

ei = 0.002 мм;

Td = 0.013 мм;

d_max = 25.015 мм;

d_min = 25,002 мм.

Предельные отклонения и допуски калибров берутся из таблицы П27[]

z₁ = 0.003 мм

y₁ = 0.003 мм

H_I = 0.004 мм

H_p = 0.0015 мм

Исполнительные размеры калибра-скобы определяются

1. Проходной новой стороны:

мм

Непроходной стороны:

мм

Проходной изношенной:

мм

Подсчитаем размеры контрольных калибр-скоб:

Проходной новой стороны:

мм

Непроходной стороны:

мм

Износа проходной стороны:

мм.

Схема расположения полей допусков калибров показана на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 - Схема расположения полей допусков калибров

Рисунок 2.4 – Эскиз калибр - скобы

2.3 Допуски и посадки подшипников качения

Для заданного подшипника качения, данные которого приведены в таблице 1, исходя из условий работы подшипникового узла, выбрать посадки внутреннего и наружного кольца на вал и в корпус.

Построить схемы расположения полей допусков колец подшипника с валом и корпусом. Определить предельные зазоры (натяги) в соединениях. Выполнить сборочный чертеж узла подшипника качения и деталировочные чертежи посадочных поверхностей вала и корпуса с указаниями размеров, полей допусков, шероховатости посадочных поверхностей и предельных отклонений формы вала и отверстия в корпусе.

Подшипник 6-305 ГОСТ 8338 – 75 по таблице 96 [5, стр.117] и таблице 2 [6, стр. 189] расшифровываем, что шарикоподшипник радиальный, однорядного типа 0000. Класс точности подшипника – 6, средней серии диаметров 3 (6), широкой серии ширин 6 с мм, мм, мм, r=2, мкм, мкм.,. Для всех классов верхнее отклонение присоединительных диаметров принято равным нулю.

Так как подшипник является готовым изделием с заводскими предельными отклонениями, то для образования посадки диаметры наружного и внутреннего колец приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия, а следовательно, посадки наружного кольца с корпусом осуществляют по системе вала, а посадки внутреннего кольца с валом – по системе отверстия.

Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, величины и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец. Различают три основных вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное (СТ СЭВ 773 – 77).

При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку R одним и тем же ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса, что имеет место, например, когда кольцо не вращается относительно нагрузки.